사출 성형 공정 매개변수 요약

1, 사출 성형 공정은 다음과 같이 간단하게 표현할 수 있습니다.
이전 주기 - 몰드 폐쇄 - 충전 - 압력 유지 - 접착제 복귀 - 냉각 - 몰드 개방 - 몰드 스트리핑 - 다음 사이클
충진 압력 유지 섹션에서 캐비티 압력은 시간 경과에 따라 상승합니다. 캐비티를 채운 후 수축으로 인해 부족한 양의 접착제를 보충하기 위해 압력이 비교적 정적인 상태로 유지됩니다. 또한 이 압력은 주입 감소로 인한 콜로이드 역류 현상을 방지할 수 있습니다. 이것은 압력 유지 단계입니다. 압력 유지 완료 후 캐비티 압력은 점차적으로 떨어지고 시간이 지남에 따라 이론적으로 0으로 감소할 수 있지만 실제로는 0이 아니므로 탈형 후 제품에 내부 응력이 있으므로 일부 제품 잔류응력을 제거하기 위한 후처리가 필요합니다. 소위 응력은 레고 하위 체인 또는 체인 세그먼트의 자유로운 움직임, 즉 굽힘 변형, 응력 균열, 수축 등의 힘입니다.
2, 사출 성형의 주요 매개변수
1. 배럴 온도
사출 성형 컴파운드의 온도와 용융물 온도는 용융물 유동 성능에 중요한 역할을 합니다. 플라스틱에는 특정 융점이 없기 때문에 소위 융점은 융해 상태 아래의 온도 섹션입니다. 플라스틱 분자 사슬의 구조와 구성이 다르기 때문에 유동성에 미치는 영향도 다릅니다. 단단한 서브 체인은 PC, PPS 등과 같은 온도의 영향을 더 많이 받는 반면 PA, PP, PE와 같은 유연한 분자 체인의 유동성은 온도 변화에 따라 명확하지 않으므로 합리적입니다. 주입 온도는 다른 재료에 따라 조정되어야 합니다.
2. 주사율
사출 속도는 배럴의 용융 속도(스크류의 추진 속도)(MM/S)입니다. 사출 속도는 제품의 외관, 크기, 수축, 흐름 분포 등을 결정합니다. 일반적으로 느립니다 - 빠릅니다 - 느립니다. 즉, 상대적으로 높은 속도를 사용하여 용융물이 주 채널, 전환 채널 및 게이트를 통과하여 균형 잡힌 사출 목표를 달성한 다음 전체 금형 캐비티를 채웁니다. 빠른 금형 충전 방법으로 수축 및 역류로 인해 부족한 고무를 게이트가 동결될 때까지 느린 속도로 보충하여 Scorching, Air Ripple 및 수축과 같은 불량 품질을 극복할 수 있습니다.
3. 사출 압력
사출 압력은 전진을 극복하기 위해 용융물이 요구하는 저항으로, 제품의 크기, 무게 및 변형에 직접적인 영향을 미칩니다. 다른 플라스틱 제품에는 다른 사출 압력이 필요합니다. PA 및 PP와 같은 재료의 경우 압력을 높이면 유동성이 크게 향상됩니다. 사출 압력은 제품의 밀도, 즉 외관 광택을 결정합니다.
4. 금형 온도
금형 온도: 일부 플라스틱 재료는 높은 결정화 온도와 느린 결정화 속도로 인해 더 높은 금형 온도가 필요하고 일부는 크기 및 변형 제어 또는 탈형 필요로 인해 더 높거나 낮은 온도가 필요합니다. 예를 들어 PC는 일반적으로 60도 이상이 필요하지만 PPS는 외관을 개선하고 유동성을 개선하기 위해 때때로 160도 이상이 필요하므로 금형 온도는 제품의 외관, 변형 및 크기를 향상시킬 수 있습니다. 고무 금형은 헤아릴 수 없는 효과가 있습니다.
3, 사출 성형 공정 매개 변수의 의미 설명
1. 주입량
사출량은 사출 성형시 사출 성형기의 나사에 의해 금형에 주입되는 용융물의 양을 말합니다.
주입량=스크류 푸싱량* ρ* C
ρ는 사출 재료 밀도
C는 결정성 폴리머의 경우 {{0}}.85이고 비정질 폴리머의 경우 0.93입니다.
사출성형기는 사출량의 1/10 미만 또는 사출량의 70% 이상인 제품을 가공하는 데 사용할 수 없습니다.
2. 미터링 스트로크(프리 플라스틱 스트로크)
각 사출 절차가 끝나면 스크류는 배럴의 앞쪽 끝에 있습니다. 사전 성형 절차가 시작되면 나사가 회전하기 시작하고 재료가 나사 머리로 보내집니다. 나사는 리미트 스위치에 닿을 때까지 재료의 반응으로 후퇴합니다. 이 프로세스는 계량 프로세스입니다.
주입량의 크기는 계량 행정의 정확도와 관련이 있습니다. 주입량이 너무 적으면 주입량이 충분하지 않고 너무 크면 각 주입 후 배럴 전면의 잔류 재료가 너무 커서 용융 온도가 고르지 않거나 분해가 과열됩니다.
사전 성형 후 계량 방식에서 용융물의 세로 방향 온도와 반경 방향 온도에는 온도 차이가 있습니다. 스크류 회전 수, 사전 성형 배압 및 배럴 온도는 용융 온도 및 온도 차이에 큰 영향을 미칩니다.
3. 지연 방지
지연 방지 양은 나사 계량이 제자리에 있는 후 계량 챔버의 특정 부피를 더 크게 만들기 위해 직선으로 거리를 백업하고 유체가 계량 챔버에서 흘러나옵니다.
안티 캐스팅의 또 다른 목적은 노즐 러너 시스템의 압력을 줄이고 내부 응력을 줄이며 사출 노즐이 예비 성형을 위해 후퇴하지 않을 때 금형 개방 중에 핸들을 쉽게 인출하는 것입니다. Anti-casting 양은 계량 챔버를 기포로 채우고, Anti-casting 양은 점도가 높은 재료에 대해 설정되지 않을 수 있습니다.
위의 매개 변수는 품질 요구 사항을 충족하도록 조정할 수 있습니다. 예를 들어 크기는 사출 압력, 금형 온도, 사출 속도 및 배압에 의해 달성될 수 있습니다.
4, 사출 성형 공정 매개변수의 조정 방법
1. 온도 조절
열전대는 온도 제어 시스템의 센서로도 널리 사용됩니다. 제어 기기에서 필요한 온도를 설정하면 센서의 디스플레이가 설정점에서 생성된 온도와 비교됩니다. 이 가장 간단한 시스템에서는 온도가 설정점에 도달하면 전원이 꺼지고 온도가 떨어지면 전원이 다시 켜집니다. 이 시스템은 열리거나 닫히기 때문에 개폐 제어라고 합니다.
2. 온도
온도 측정 및 제어는 사출 성형에서 매우 중요합니다. 이러한 측정은 비교적 간단하지만 대부분의 사출 성형 기계에는 온도 샘플링 지점이나 라인이 충분하지 않습니다.
대부분의 사출 성형기에서 온도는 열전쌍에 의해 유도됩니다. 열전대는 기본적으로 끝에 연결된 두 개의 서로 다른 와이어로 구성됩니다. 한쪽 끝이 다른 쪽 끝보다 뜨거우면 작은 전기 통신이 생성됩니다. 열이 높을수록 신호가 강해집니다.
3. 용융 온도
용융수지 온도는 매우 중요하며 사용된 사출 실린더의 온도는 참고용일 뿐입니다. 용융 온도는 노즐 또는 에어 제트 방식으로 측정할 수 있습니다. 사출 실린더의 온도 설정은 용융 온도, 스크류 속도, 배압, 사출량 및 사출 주기에 따라 다릅니다. 일정 수준의 플라스틱 처리 경험이 없다면 가장 낮은 설정으로 시작하십시오. 제어를 용이하게 하기 위해 주입 실린더는 구역으로 나뉘지만 모두 동일한 온도로 설정되지는 않습니다. 장시간 또는 고온에서 작동하는 경우 첫 번째 구역의 온도를 더 낮은 값으로 설정하여 플라스틱의 조기 용융 및 전환을 방지하십시오. 사출하기 전에 유압유, 호퍼 클로저, 금형 및 사출 실린더가 올바른 온도에 있는지 확인하십시오.
4. 사출 압력
이것은 노즐 또는 유압 라인의 센서로 측정할 수 있는 소성 흐름을 유발하는 압력입니다. 고정 값이 없으며 금형 충전이 어려울수록 사출 압력도 증가합니다. 사출 라인 압력은 사출 압력과 직접적인 관련이 있습니다.
사출 사이클의 충전 단계에서 사출 속도를 필요한 수준으로 유지하려면 높은 사출 압력이 필요할 수 있습니다. 금형이 채워진 후에는 고압이 더 이상 필요하지 않습니다. 그러나 일부 반결정성 열가소성 수지(PA 및 POM 등)를 사출할 때 급격한 압력 변화로 인해 구조가 열화되기 때문에 2차 압력을 사용할 필요가 없는 경우도 있습니다.
5. 잠금 압력
사출 압력에 대응하려면 금형 잠금 압력을 사용해야 합니다. 사용 가능한 최대 값을 자동으로 선택하지 않고 투영 면적을 고려하여 적절한 값을 계산합니다. 사출 성형 부품의 투영 면적은 형체력이 작용하는 방향에서 본 최대 면적입니다. 대부분의 사출 성형 케이스의 경우 평방 인치당 약 2톤 또는 평방 미터당 31메가뉴턴입니다. 그러나 이는 낮은 값일 뿐이며 일단 주입부의 깊이가 어느 정도 생기면 측벽을 고려해야 하기 때문에 대략적인 경험치로 받아들여야 한다.
6. 배압
이것은 나사가 후퇴하기 전에 생성되고 초과되어야 하는 압력입니다. 높은 배압은 균일한 색상 분산 및 플라스틱 용융에 도움이 되지만 중간 나사의 반환 시간을 연장하고 채워진 플라스틱에 포함된 섬유의 길이를 줄이며 사출 성형기의 응력을 증가시킵니다. 따라서 배압은 낮을수록 좋다. 어떤 경우에도 사출 성형기의 사출 압력(최대 할당량)의 20%를 초과할 수 없습니다.
7. 사출 속도
스크류를 펀치로 사용할 때 금형의 충전 속도를 나타냅니다. 벽이 얇은 제품을 사출 성형할 때 용융물이 응고되지 않았을 때 금형을 완전히 채우고 매끄러운 표면을 생성하려면 높은 사출 속도를 사용해야 합니다. 제트 또는 갇힌 가스와 같은 결함을 방지하기 위해 충전 중에 일련의 프로그래밍된 주입 속도를 사용하십시오. 주입은 개방 루프 또는 폐쇄 루프 제어 시스템에서 수행할 수 있습니다.
8. 노즐 압력
노즐 압력은 노즐 내부의 압력입니다. 플라스틱이 흐르게 만드는 압력에 관한 것입니다. 고정된 값은 없지만 금형 충전의 어려움에 따라 증가합니다. 노즐 압력, 라인 압력 및 사출 압력 사이에는 직접적인 관계가 있습니다. 스크류 사출 성형기에서 노즐 압력은 사출 압력보다 약 10% 낮습니다. 피스톤 사출 성형기에서 압력 손실은 약 10%에 달할 수 있습니다. 피스톤 사출 성형기에서 압력 손실은 50%에 달할 수 있습니다.