사출 성형 공정의 압력 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?

1, 사출 성형 및 가소화 압력
사출 성형 가공의 가소화 압력은 가소화 유체를 스크류 헤드로 밀어내는 스크류 회전을 말하며 스크류 헤드의 용융물도 스크류 헤드에 배압을 생성합니다. 배압이 나사와 실린더 내벽 사이의 마찰과 실린더 피스톤의 역 오일 복귀 저항의 합보다 크면 나사가 역전하기 시작합니다. 스크류를 반전시키는 배압은 스크류 배압이라고도 하는 원료에 대한 스크류의 회전 동적 가소화 압력입니다. 실린더의 리턴 오일 압력을 조정하여 다른 스크류 가소화 압력을 얻을 수 있습니다.
가소화 압력의 조절은 사출성형 제품 원료의 가소화 품질 및 생산 효율에 큰 영향을 미칩니다. 사출 성형 가공의 가소화 압력이 증가함에 따라 원료의 혼합 및 가소화 품질이 향상될 수 있으며 원료의 휘발성 물질도 배출될 수 있으므로 사출 성형 제품의 품질이 향상됩니다. 단점은 가소화 압력의 증가는 배럴 내 원료의 가소화 시간을 연장시키고, 가소화율을 감소시키며, 가소화 시간의 연장은 원료의 분해 가능성을 증가시킨다는 점이다.
특성이 다른 플라스틱의 가소화 압력도 적절하게 제어해야 합니다. 열에 민감한 원료(PVC, POM)의 경우 배럴에서 긴 체류 시간으로 인한 분해를 방지하기 위해 더 낮은 가소화 압력을 사용해야 합니다. 원료(PET, PA)의 용융 점도가 낮은 플라스틱의 경우 가소화 중 누출 흐름을 줄이기 위해 더 낮은 가소화 압력을 사용해야 합니다. 열 안정성이 우수한 플라스틱(PE, PP, PS)의 경우 더 높은 가소화 압력을 얻을 수 있어 생산을 개선하고 원료의 가소화 및 혼합 품질을 향상시킬 수 있습니다.
2. 사출 압력
사출 성형 공정의 사출 압력은 스크류 헤드가 가소화된 용융물에 가하는 압력을 말합니다. 사출 공정 중에 스크류 헤드가 용융 재료에 가하는 압력으로 인해 용융 재료가 실린더 내의 금형 캐비티로 흐르는 마찰 저항을 극복하고 용융 재료를 압축하는 속도로 금형 캐비티에 들어갑니다.