사출 성형 기계 제품의 오버플로의 이유는 무엇입니까?

플래시 또는 버링이라고도하는 플래싱은 사출 성형 공정에서 일반적인 문제입니다. 원인은 다면적이며 다음은 이러한 요소에 대한 자세한 요약입니다.
1. 주입 성형 공정 계수

과도한 주입 압력 :
주입 압력은 플라스틱 용융물을 금형 공동으로 추진합니다. 주입 압력이 너무 높으면 고압은 플라스틱이 금형 간격으로 녹아 플래시를 초래합니다.
과도한 유지 압력 :
홀딩 단계의 목적은 채워진 공동을 소형화하고 보상하는 것입니다. 홀딩 압력이 너무 높고 너무 길면 플라스틱 용융물은 곰팡이 내에서 과도한 압력을 경험하여 슬라이드 사이의 간격과 같은 영역에서 짜내면서 플래시가 발생합니다.
과도한 사출 속도 :
과도한 분사 속도로 인해 플라스틱 용융물이 금형 공동을 빠르게 채우면서 상당한 충격력이 발생합니다. 이 충격 힘은 이별 표면이나 다른 짝짓기 영역에서 순간적으로 작은 간격을 열어서 용융물이 오버플로 및 플래시를 형성 할 수 있습니다. 불충분 한 클램핑 력 :
주입 압력이 클램핑 력보다 큰 경우 플래시가 발생할 수 있습니다. 이 경우 장비의 클램핑 력이 충분한 지 확인하거나 더 큰 클램핑 톤수가있는 사출 성형기로 전환하는 것을 고려하십시오.
과도한 용융 온도 :
높음 - 온도 용해는 점도가 낮고 유동성이 우수하여 금형 내에서 작은 간격으로 흐를 가능성이 높아 플래시가 발생합니다.
II. 곰팡이 설계 요소

곰팡이 이별 표면 맞춤 :
몰드 이별 표면은 상단과 하단 금형 또는 전면 및 후면 금형 사이의 인터페이스입니다. 이별 표면이 충분한 정밀도로 가공되지 않거나 평탄도 오류, 변형 또는 마모를 나타 내면, 이별 표면이 단단히 고정되지 않아 사출 성형 공정 동안 플래시가 발생할 수 있습니다.
슬라이더, 이젝터 핀 및 기타 이동 부품 간의 과도한 간격 :
슬라이더 및 배출기 핀과 같은 금형의 움직이는 부분은 그들과 곰팡이 본체 사이에 간격이 있습니다. 이러한 간극이 너무 커지면, 분사 성형 공정에서 플라스틱 용융물이 이러한 간격으로 흘러 플래시를 유발할 수 있습니다. 과도한 간격은 곰팡이 사용 중에 부적절한 금형 설계, 제조 정밀도가 충분하지 않거나 곰팡이 사용 중에 이러한 부품의 마모가 증가했을 수 있습니다. 열악한 환기 시스템 :
주입 성형 공정 동안, 금형은 공기에서 즉시 공기를 배출해야합니다. 너무 작거나, 수가 충분하지 않거나, 막히거나 막히는 벤팅 슬롯과 같은 부적절한 환기 시스템 설계는 공기가 부드럽게 배출되는 것을 방지하여 고압을 초래합니다. 이 고압 하에서, 플라스틱 용융물은 금형 갭에서 짜낼 가능성이 높아져 플래시를 유발합니다.
곰팡이 강도가 충분하지 않음 :
주입 성형 공정 동안, 금형은 고압을 견딜 수 있어야합니다. 부적절한 금형 구조 설계 또는 재료 강도가 부족하면 고압 하에서 변형이 발생하여 이별 표면 사이의 간격이 증가하고 플래시가 발생할 수 있습니다.

재료 품질 요인

과도한 재료 흐름성 :
폴리에틸렌 및 폴리 프로필렌과 같은 일부 플라스틱 물질은 본질적으로 매우 유동적입니다. 사출 성형 공정 중에 공정 파라미터가 올바르게 제어되지 않으면, 이러한 유체가 높은 플라스틱은 금형 갭에서 오버플로 될 가능성이 높아 플래시를 유발합니다.

재료 불순물 :
재료의 불순물은 플라스틱의 흐름성과 물리적 특성을 변경하여 비정상적인 용융 흐름을 유발하고 플래시 가능성을 증가시킬 수 있습니다. 요약하면, 사출 성형 제품의 플래시의 원인은 분사 성형 공정, 곰팡이 설계, 재료 품질 등을 포함하여 다면적이다. 플래시를 줄이거 나 피으려면 이러한 영역에서 최적화 및 개선 조치를 구현해야합니다. 예를 들어, 여기에는 합리적으로 조정 사출 성형 공정 매개 변수, 곰팡이 제조 정밀도 및 강도 향상, 적당한 유동성을 갖는 플라스틱 재료 선택, 원료 검사 및 가공 강화가 포함됩니다.