사출 성형의 결함은 무엇입니까?

1, 크래킹은 주로 응력 변형으로 인해 발생하는 플라스틱 제품의 일반적인 결함입니다. 주로 잔류 응력, 외부 응력 및 외부 환경으로 인한 응력 변형을 포함합니다.
(1) 잔류 응력에 의한 균열
잔류 응력은 주로 과충진, 탈형 및 금속 인레이의 세 가지 조건에 의해 발생합니다. 과충전으로 인한 균열은 주로 다음과 같은 측면에서 해결될 수 있습니다.
(1) 스트레이트 게이트의 압력 손실이 가장 작기 때문에 크랙이 스트레이트 게이트 근처에서 주로 발생한다면 다점 분배 게이트, 사이드 게이트 및 핸들 게이트를 고려할 수 있습니다.
(2) 수지가 분해 및 열화되지 않는 것을 전제로 수지 온도를 적절하게 높이면 용융 점도를 낮추고 유동성을 향상시킬 수 있으며 사출 압력을 낮추어 응력을 줄일 수 있습니다.
(3) 일반적으로 금형 온도가 낮으면 응력이 발생하기 쉬우므로 온도를 적절하게 높여야 합니다. 그러나 사출 속도가 높을수록 금형 온도가 낮아지더라도 응력 발생을 줄일 수 있습니다.
(4) 너무 긴 사출 및 압력 유지 시간도 응력을 발생시키므로 적절하게 짧게 하거나 Th 압력 유지 전환을 수행하는 것이 좋습니다.
(5) AS수지, ABS수지, PMMA수지 등의 비결정성 수지는 폴리에틸렌, 폴리포름알데히드 등의 결정성 수지에 비해 잔류응력이 발생하기 쉬우므로 주의하여야 한다.
탈형 및 배출 중에 작은 탈형 경사, 거친 금형 접착제 및 펀치로 인해 배출력이 너무 커서 응력이 발생하고 때로는 배출 막대 주위에 백화 또는 균열이 발생합니다. 균열 위치를 주의 깊게 관찰하면 원인을 확인할 수 있습니다.
사출 성형 중 금속 부품을 삽입할 때 응력이 발생할 가능성이 가장 높으며 일정 시간이 지나면 균열이 발생하기 쉬워 매우 유해합니다. 이는 주로 금속과 수지의 열팽창계수 차이가 크기 때문에 응력이 발생하고 시간이 지남에 따라 응력이 점차 열화되는 수지 재료의 강도를 초과하여 크랙이 발생합니다.
그로 인한 균열을 방지하기 위해 경험적으로 7 "의 벽 두께와 매립 된 금속 부품의 외경
범용 폴리스티렌은 기본적으로 인서트 추가에 적합하지 않으며 인서트는 나일론에 미치는 영향이 가장 적습니다. 유리섬유 강화 수지재의 열팽창계수가 작아 임베디드 부품에 더 적합합니다.
또한 성형 전에 금속 인서트를 예열하는 것도 좋은 효과가 있습니다.
(2) 외부 응력에 의한 균열
여기서 외부 응력은 특히 날카로운 모서리에서 무리한 설계로 인한 응력 집중으로 인해 주로 발생합니다. 그림 {0}}에서 R/7 "- 0.5~0.7을 취할 수 있음을 알 수 있다.
(3) 외부 환경에 의한 크랙
화학약품에 의한 수질저하, 흡습, 재생재료의 과도한 사용은 물성저하 및 크랙의 원인이 됩니다.
2, 충전 부족의 주요 원인은 다음과 같습니다.
레진 용량이 부족합니다.
캐비티의 압력이 충분하지 않습니다.
불충분한 수지 유동성.
배기 효과가 좋지 않습니다.
개선 조치로서 주로 다음과 같은 측면에서 시작할 수 있습니다.
1) 짧은 성형주기로 인해 게이트가 경화되기 전에 수지가 금형 캐비티를 채우는 것을 방지하기 위해 사출 시간을 연장합니다.
2) 사출 속도를 높입니다.
3) 금형 온도를 높입니다.
4) 수지 온도를 높인다.
5) 사출 압력을 높입니다.
6) 게이트 크기를 확대하십시오. 일반적으로 게이트의 높이는 제품 벽 두께의 1/2~1/3로 한다.
7) 게이트는 제품의 벽두께가 가장 큰 곳에 설치한다.
8) 배기 슬롯(평균 깊이 0.03mm, 너비 3-mm) 또는 배기 로드를 설정합니다. 작은 공작물에 더 중요합니다.
9) 스크류와 분사노즐 사이에 일정한 완충거리(약 smm)가 있다.
10) 점도 등급이 낮은 재료를 선택하십시오.
11) 윤활유를 추가합니다.
3, 이러한 주름진 얼굴의 결함의 원인은 본질적으로 충진 부족과 동일하지만 정도가 다릅니다. 따라서 솔루션은 기본적으로 위와 동일합니다. 특히 유동성이 좋지 않은 수지(예: 폴리포름알데히드, PMMA 수지, 폴리카보네이트 및 PP 수지)의 경우 적절한 게이트 및 적절한 주입 시간을 늘리는 데 주의가 필요합니다.
4, 수축 피트 및 수축 피트의 원인은 충전 부족과 동일합니다. 원칙적으로 과잉 충진으로 해결할 수 있으나 스트레스의 위험이 있다. 설계시 벽두께는 균일하게 하고, 보강재, 볼록기둥 등의 벽두께는 최대한 작게 한다.
5, 오버플로 처리는 금형 개선에 중점을 두어야 합니다. 성형 조건 측면에서 유동성을 줄이는 것부터 시작할 수 있습니다. 구체적으로 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.
1) 사출 압력을 낮춥니다.
2) 수지 온도를 낮추십시오.
4) 점도 등급이 높은 재료를 선택하십시오.
5) 금형 온도를 낮춥니다.
6) 오버플로우가 발생한 금형면을 연마한다.
7) 더 단단한 다이 스틸을 사용하십시오.
8) 클램핑력을 향상시킨다.
9) 정확한 금형의 접합면 및 기타 부품을 조정하십시오.
10) 금형 지지 컬럼을 추가하여 강성을 높였습니다.
Ll) 다른 재료에 따라 다른 배기 홈의 크기를 결정하십시오.
6, 용접 자국 용접 자국은 서로 다른 방향에서 용융 수지의 앞부분이 냉각되고 접합부에서 불완전한 용융으로 인해 발생합니다. 일반적으로 외관, 도장 및 전기 도금에 주로 영향을 미칩니다. 심한 경우 제품의 강도에 영향을 미칩니다(특히 섬유 강화 수지의 경우). 개선을 위해 다음 항목을 참조할 수 있습니다.
l) 유동성을 향상시키기 위해 성형 조건을 조정하십시오. 예를 들어 수지 온도, 금형 온도, 사출 압력 및 속도를 높이십시오.
2) 웰드라인이 생기는 곳에 배기슬롯을 추가하고 푸쉬로드를 세팅하여 배기하는 것도 유리하다.
3) 이형제의 사용을 최소화한다.
4) 공정 오버플로우를 설정하여 웰드라인이 발생하는 곳으로 사용 후 성형 후 잘라내어 제거한다.
5) 외관에만 영향을 미치는 경우, 웰드 라인의 위치를 ​​변경하기 위해 굽기 위치를 변경할 수 있습니다. 또는 웰드 라인이 생성된 부분은 수정을 위해 어두운 광택 표면으로 처리되어야 합니다.
7, 화상은 기계, 금형 또는 성형 조건과 같은 여러 가지 이유로 발생하며 솔루션도 다릅니다.
1) 기계적인 이유로 예를 들어 비정상적인 조건으로 인해 재료 배럴이 과열되어 수지가 고온에서 분해되어 연소되어 제품에 주입되거나 노즐, 나사산, 점검으로 인해 수지가 정체됩니다. 재료 배럴의 밸브 및 기타 부품으로 인해 수지가 분해되고 변색되어 제품에 검은색과 갈색의 탄 자국이 생깁니다. 이 때 노즐, 나사 및 배럴을 청소해야 합니다.
2) 곰팡이 발생의 가장 큰 원인은 배기 불량입니다. 이런 종류의 화상은 대개 고정된 장소에서 발생하는데, 첫 번째 경우와는 쉽게 다릅니다. 이때 배기구 추가, 배기방지봉 추가 등의 조치가 필요하다.
3) 성형조건상 배압이 300MPa 이상이면 소재 배럴이 과열되어 화상을 입을 수 있습니다. 스크류 속도가 너무 높으면 과열도 발생하며 일반적으로 40~90r/min 범위 내입니다. 배기 슬롯이 없거나 배기 슬롯이 작을 때 사출 속도가 너무 높으면 과열 가스 연소가 발생합니다.
8, 은사 은사는 주로 재료의 흡습성에 의해 발생합니다. 따라서 수지의 열변형온도보다 10~15℃ 낮은 온도에서 건조하여야 한다. 요구 사항이 더 높은 PMMA 트리 왁스 시리즈의 경우 약 75t의 조건에서 4~6시간 동안 건조해야 합니다. 특히 자동건조호퍼를 사용할 경우 성형주기(성형체적) 및 건조시간에 따라 적정한 용량을 선정할 필요가 있다. 주입하기 몇 시간 전에 건조를 위해 기계를 켜는 것도 필요합니다.
'또한 사일로에서 재료의 정체 시간이 너무 길면 은선도 생성됩니다. 폴리스티렌과 같은 이종 재료가 혼합된 경우. ABS수지, AS수지, 폴리프로필렌, 폴리스티렌 등과 혼용해서는 안됩니다.
9, Jet striae Jet striae는 게이트에서 흐름 방향을 따라 뱀처럼 구부러진 흔적입니다. 게이트에서 나오는 레진의 높은 주입율로 인해 발생합니다. 따라서 4번 버너의 단면적을 넓히거나 분사속도를 줄이는 것은 선택적인 조치이다. 또한 금형 온도를 높이면 캐비티 표면과 접촉하는 수지의 냉각 속도도 느려질 수 있으며 이는 충진 초기 단계에서 표면 경화 피막 형성을 방지하는 데에도 좋은 효과가 있습니다.
10, 뒤틀림 및 변형 사출 제품의 뒤틀림 및 변형은 매우 어려운 문제입니다. 주로 금형 설계에서 해결해야 하며 성형 조건의 조정 효과는 매우 제한적입니다. 뒤틀림 및 변형의 원인과 해결책은 다음 항목을 참조할 수 있습니다.
1) 성형조건에 의한 잔류응력으로 변형이 발생한 경우에는 사출압력을 낮추고 금형온도를 균일하게 하여 수지온도를 높이거나 어닐링법을 채택하여 응력을 제거할 수 있다.
2) 탈형불량으로 응력변형이 발생한 경우 푸시로드의 수나 면적을 늘리고 탈형경사를 설정하여 해결할 수 있다.
3) 냉각방식이 적합하지 않아 냉각이 불균일하거나 냉각시간이 부족한 경우 냉각방식을 조정하여 냉각시간을 연장할 수 있다. 예를 들어 냉각 회로를 변형에 최대한 가깝게 설정할 수 있습니다.
4) 성형수축에 의한 변형에 대해서는 금형설계 수정이 필요하다. 가장 중요한 것은 제품의 벽 두께를 일정하게 유지하는 것입니다. 때로는 최후의 수단으로 제품의 변형을 측정하고 수정을 위해 금형을 반대 방향으로 다듬어야 합니다.
수축률이 큰 수지의 경우 결정성 수지(예: 폴리포름알데히드, 나일론, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 및 PET 수지)의 변형이 비결정성 수지(예: PMMA 수지, PVC, 폴리스티렌, ABS 수지 및 AS 수지)보다 큽니다. . 또한 유리 섬유 강화 수지의 섬유 배향으로 인해 변형도 큽니다.
11, 기포 발생 원인에 따라 해결 방법은 다음과 같습니다.
1) 제품의 벽두께가 두꺼울 때 중심부보다 외표면의 냉각속도가 빠르다. 따라서 냉각 과정에서 중앙부의 수지가 수축 팽창하여 중앙부의 충진이 불충분하게 된다. 이 상태를 진공 기포라고 합니다. 주요 솔루션은 다음과 같습니다.
a) 벽 두께에 따라 합리적인 게이트 및 게이트 크기를 결정합니다. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50% ~ 60%입니다.
b) 게이트가 봉인될 때까지 일정량의 보조 주입 물질이 남습니다.
다) 주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다.
d) 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이십시오.
e) 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용하십시오.
2) 휘발성 가스 발생에 따른 기포의 주요 해결 방법은 다음과 같다.
a) 완전히 사전 건조합니다.
b) 분해 가스를 피하기 위해 수지 온도를 낮추십시오.
3) 유동성 불량으로 인한 기포는 수지 및 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높이면 해결할 수 있습니다.
12, 백색증
미백은 주로 ABS 수지 제품 도입 시 발생합니다. 열악한 탈형 효과가 주요 원인입니다. 사출 압력 감소, 릴리스 각도 증가, 푸시 로드의 수 또는 영역 증가, 금형의 표면 거칠기 값 감소를 통해 개선할 수 있습니다. 물론 이형제를 분사하는 것도 방법이지만 핫스탬핑, 도장 등 후속 공정에 악영향을 끼치지 않도록 주의해야 한다.