진공 전기 도금 전기 가열 튜브는 분자 빔 에피 택시 방법을 채택 할 수 있습니다

진공 전기 도금 전기 가열 튜브는 분자 빔 에피 택시 방법을 채택 할 수 있습니다

고순도의 단결정막을 증착하기 위해 분자빔 에피택시를 사용할 수 있다. 도핑된 GaAlAs 단결정층 성장을 위한 분자빔 에피택시 장치

제트로에는 분자 빔 소스가 장착되어 있습니다. 초고진공 상태에서 특정 온도로 가열하면 용광로의 요소가 빔과 같은 분자 흐름으로 기판으로 방출됩니다. 기판을 특정 온도로 가열하면 기판에 증착된 분자가 이동하여 기판 격자 순서대로 결정이 성장합니다. 분자빔 에피택시법은 요구되는 화학양론비를 갖는 고순도의 화합물 단결정막을 얻을 수 있으며, 막 성장 속도는 1단층/초로 제어할 수 있다. 배플을 제어함으로써 원하는 구성과 구조의 단결정 박막을 정밀하게 만들 수 있습니다. 분자 빔 에피택시는 다양한 광학 집적 소자 및 다양한 초격자 박막을 제조하는 데 널리 사용됩니다.

고에너지 입자로 고체 표면을 공격할 때 고체 표면의 입자는 에너지를 얻고 표면에서 탈출하여 기판에 증착할 수 있습니다. 스퍼터링 현상은 1870년에 코팅 기술에 사용되기 시작했으며 증착 속도 증가로 인해 1930년 이후 점차 산업계에서 사용되었습니다.

진공 전기 도금 전기 가열 튜브 저항 가열 원은 주로 증발에 사용됩니다

금속, 화합물 등의 증발 물질을 도가니에 넣거나 증발원으로 열선에 걸고 금속, 세라믹, 플라스틱 및 기타 기판과 같은 도금 대상 공작물을 도가니 앞에 놓습니다. 도가니. 시스템을 고진공으로 펌핑한 후 도가니를 가열하여 내용물을 증발시킵니다. 증발된 물질의 원자 또는 분자는 응결에 의해 기판 표면에 침착됩니다. 필름 두께는 수백 옹스트롬에서 수 미크론까지 다양합니다. 필름 두께는 증착 소스의 증발 속도 및 시간(또는 전하량)에 의해 결정되며 소스와 기판 사이의 거리와 관련이 있습니다. 대면적 코팅의 경우 필름 두께의 균일성을 보장하기 위해 회전 기판 또는 다중 증발 소스가 종종 사용됩니다. 증발원에서 기판까지의 거리는 증기 분자와 잔류 가스 분자 사이의 충돌로 인한 화학적 영향을 피하기 위해 잔류 가스의 증기 분자의 평균 자유 경로보다 작아야 합니다. 증기 분자의 평균 운동 에너지는 약 0.1 ~ 0.2 전자 볼트입니다.

증발 소스에는 세 가지 유형이 있습니다. ①저항가열원 : 텅스텐, 탄탈륨 등 내열성 금속을 사용하여 보트박이나 필라멘트를 만들고 전류를 흐르게 하여 그 위 또는 도가니에 넣은 증발물을 가열한다.

저항 발열원은 주로 Cd, Pb, Ag, Al, Cu, Cr, Au, Ni 및 기타 재료 증발에 사용됩니다. ② 고주파 유도 가열원: 고주파 유도 전류를 사용하여 도가니 및 증발 재료를 가열합니다. ③ 전자빔 가열원 : 증발온도가 높은 물질(2000[618-1] 이상)에 적합하며, 물질에 전자빔을 가하여 증발시킨다.

증착코팅은 다른 진공코팅 방식에 비해 증착률이 높으며, 열분해가 잘 되지 않는 원소 및 복합막을 코팅할 수 있습니다.

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