사출성형품의 변색 및 코킹 흑점의 주요 원인

1. 기계:
(1) 가열 제어 시스템이 제어되지 않으면 재료 배럴이 과열되어 분해 및 흑화됩니다.
(2) 스크류나 배럴의 결함으로 용융물이 고착되어 축적되며, 장기간의 고정 가열로 분해된다. 고무 헤드 키트가 마모되었는지 또는 내부에 금속 이물질이 있는지 확인하십시오.
(3) ABS와 같은 일부 플라스틱은 배럴에서 고열에 의해 가교 및 코크스화되어 원래의 입자 형태를 거의 유지하는 조건에서 녹기 어렵습니다. 그들은 나사에 의해 부서진 후 부품에 동반됩니다.
2. 금형:
(1) 금형 배기가 매끄럽지 않고 타기 쉽거나 주입 시스템의 크기가 너무 작고 전단이 너무 심하여 코킹이 발생합니다.
(2) 금형에 부적절한 오일 윤활제 및 이형제가 있습니다.
3. 플라스틱:
플라스틱 휘발성 물질이 너무 많고 습도가 너무 높으며 불순물이 너무 많고 재활용 재료가 너무 많아 오염되었습니다.
4. 처리:
(1) 너무 높은 압력, 너무 높은 속도, 너무 높은 배압 및 너무 빠른 회전 속도는 재료 온도 분해를 유발합니다.
(2) 배럴은 정기적으로 세척하여 플라스틱보다 저항력이 낮은 첨가제를 제거해야 합니다.
박리 원인 분석
사출 성형 제품의 박리 원인 및 문제 해결:
1. 재료 온도가 너무 낮고 금형 온도가 너무 낮아 내부 응력 및 융합 접합이 발생합니다.
2. 사출 속도가 너무 느립니다. 속도를 적절히 늦춰야 합니다.
3. 배압이 너무 낮습니다.
4. 원료에 불순물이 혼입된 경우 불순물을 걸러내거나 새로운 원료로 대체한다.
붓기와 수포의 원인 분석
성형 및 탈형 후 일부 플라스틱 부품은 곧 금속 인서트 뒷면이나 특히 두꺼운 부품에 부풀어 오르거나 물집이 생기는 것처럼 보입니다. 이는 내부 압력에 의해 완전히 냉각 및 경화되지 않은 플라스틱에서 방출되는 가스의 팽창 때문입니다.
해결책:
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장하며 재료 건조 및 가공 온도를 낮춥니다.
2. 충전 속도를 줄이고 성형 주기를 줄이며 흐름 저항을 줄입니다.
3. 유지 압력과 시간을 늘립니다.
4. 부품의 벽이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 상태를 개선하십시오.
투명한 결함의 원인 분석
용융점, 크레이즈, 갈라진 폴리스티렌 및 플렉시글라스로 만들어진 투명한 부품은 때때로 빛을 통해 반짝이는 미세한 은선을 볼 수 있습니다. 이 은색 줄무늬는 반점 또는 균열이라고도 합니다. 이는 인장응력의 수직방향으로 발생하는 응력이 고분자 분자를 유동방향으로 배향하게 하여 배향된 부분과 비연신된 부분의 굴절률이 달라지기 때문이다. 빛이 두 부분의 경계면을 통과하면 굴절되어 열풍을 일으킨다.
분해물:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 완전히 건조시킵니다.
(2) 재료 온도를 낮추고 섹션의 배럴 온도를 조정하고 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 줄입니다.
(4) 사전 성형의 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 유동 채널 및 캐비티의 배기 상태를 개선합니다.
(6) 노즐, 러너 및 게이트의 가능한 막힘을 청소합니다. (7) 성형주기 단축 및 탈형 후 어닐링으로 열풍 제거 : 폴리스티렌을 78도에서 15 분 동안 또는 50도에서 1 시간 동안 유지하고 폴리 카보네이트를 160도 이상으로 가열 한 후 몇 분 동안 유지하십시오.