일반적인 사출 성형 문제 요약!

1 버(또는 플래시, 오버플로, 오버플로)
버(Burr)는 몰드의 이형면에서 용융된 사출 수지가 넘침으로써 발생하며, 이는 성형 작업에서 최악의 상태입니다. 특히 금형 잠금을 위해 버가 금형의 이형면에 단단히 부착되면 금형의 이형면이 손상됩니다. 금형이 손상된 후 금형을 다시 작동하면 새로운 버가 ​​생성됩니다. 동시에 곰팡이의 손상을 가중시켜 미사용으로 이어집니다. 따라서 특별한 주의를 기울여야 합니다.
1.1 너무 높은 사출 압력을 사용하지 마십시오.
가능한 한 빨리 성형기를 사출 압력 유지 스위치 위치에서 작동시켜 사출량과 사출 압력을 줄이십시오. 성형기의 사출압력이 설정한 최고치에 도달하면 수지충전공정을 종료하고 압력유지압력으로 전환한다. 충진 공정이 완료된 후에도 여전히 높은 사출 압력이 가해지면 성형 부품에 잔류 응력이 형성되고 버가 발생합니다.
1.2 체결력 향상
잠금 압력 조절 밸브에 의해 잠금 압력을 높이거나 잠금 압력을 95%로 설정할 수 있습니다. 단, 성형품의 투영면적 및 성형품의 요구 성형압력에 따라 적절한 성형기를 선정하여야 한다.
1.3 금형을 올바르게 보관하십시오.
금형의 파팅면이 손상되거나 이물질이 박혀서 파팅면이 단단히 끼워지지 않으면 확실히 버가 발생합니다. 금형을 잘못 보관하면 금형의 이동 및 고정 금형 시트 플레이트가 손상되고 부식됩니다. 따라서 금형을 지면에 직접 놓을 수 없습니다. 그렇지 않으면 성형품을 성형하는 동안 버가 발생합니다. 곰팡이를 잘 관리하는 습관을 들이는 것이 필요합니다. 성형기의 금형 장착면도 적절하게 관리해야 합니다. 금형을 성형기에 넣기 전에 금형 장착면을 헝겊으로 깨끗이 닦아야 합니다. 녹, 노크 자국, 찌그러짐이 있는 경우 고정거푸집과 자물쇠 거푸집을 제거하고 밀링머신과 드릴링머신으로 가공 및 보수한다.
1.4 주입량 조절 및 온도 낮추기
버는 사출량이 너무 높거나 가열 배럴의 온도가 너무 높게 설정된 경우에도 발생합니다. 주입량은 점차적으로 설정해야 합니다.
조정에는 다음과 같은 방법도 사용할 수 있습니다. 점도 등급이 높은 재료를 선택합니다. 가장자리 오버플로가 발생하는 금형 표면을 연마하고 단단한 금형강을 사용하십시오. 강성을 높이기 위해 금형 지지대를 늘립니다. 다른 재료에 따라 다른 배기구의 크기를 결정하십시오.
2. 불충분한 충전(또는 성형)
불충분한 성형은 용융 사출 수지가 금형 캐비티로 완전히 채워지기 전에 냉각 및 경화되어 발생하는 성형 결함입니다. 주된 이유는 수지 용량 부족, 금형 캐비티의 압력 부족, 수지 유동성 부족 및 배기 효과 불량입니다. 성형기의 사출량이 충분하고 성형이 부족한 상황이 여전히 개선되지 않는 경우 사출 압력이 부족하거나 용융 수지의 설정 온도가 낮은지 여부를 고려해야 합니다.
또한 사출 압력을 높이고 용융 수지의 설정 온도를 높이더라도 금형 캐비티가 잘 통하지 않으면 성형이 불충분하게 됩니다. 따라서 성형시 조건을 분석 및 판단하고 사출속도를 낮추는 등 성형조건을 변경하는데 주의가 필요하다.
성형기의 사출량이 최대이고 성형 온도 및 압력이 기존 설정에 따라 정상일 때 요구 사항을 충족하는(또는 그 이상) 실제 사출량을 가진 성형기를 선택하여 부족한 성형을 해결할 수 있습니다.
체크링의 파손 및 마모에 의한 수지의 역류가 발생하였는지 확인한다. 용융 수지의 주입량을 늘리면 수지가 여전히 나사 머리 끝에서 종료됩니다.
수지 역류의 발생으로 인해 성형 조건의 설정 변경에 많은 오류가 발생합니다. 이 때 수지 역류를 즉시 조사하고 체크링을 교체해야 합니다. 동시에 체크링은 소모성 부품으로 정상적인 창고 관리에 포함되어야 합니다.
용융 수지의 온도가 너무 낮으면 수지의 점도가 높아져 유동성이 떨어지고 성형 불량도 발생한다. 그러나 수지 성형 온도는 여전히 성형에 필요한 설정 온도보다 약간 낮습니다. 온도가 너무 높으면 성형 제품의 수축률이 증가하고 정상적인 성형 정확도에 도달할 수 없습니다. Scorch mark가 발생할 때까지 수지 분해 및 열화를 일으킬 수도 있습니다.
몰드로 인한 불충분한 성형과 몰드의 메인, 브랜치 및 게이트의 작은 통과 영역은 수지 흐름의 저항을 증가시켜 수지의 완전한 충전을 방해합니다.
또한 사출 속도가 너무 느리면 Burr도 발생합니다. 성형 압력을 높일 수 없는 경우 성형 부족으로 이어질 수도 있습니다.
3 웰드 라인(또는 본딩 라인)
용접자국은 용융수지의 앞부분이 서로 다른 방향에서 냉각되고 접합부의 불완전한 융착으로 인해 형성된 성형품 표면의 얇은 직선형 맞대기 접합자국을 말한다. 관찰에 주의를 기울이지 않고는 알아내기 어렵다. 퓨전 마크는 금형 캐비티에 흐르는 용융 수지의 퓨전 표면에 종종 발생합니다. 그것은 주로 외관, 도장 및 전기 도금에 영향을 미칩니다. 심각한 경우 제품 강도에 영향을 미칩니다. 성형품의 품질을 확보하기 위해서는 이러한 결함을 최대한 제거해야 합니다. 유동성을 향상시키기 위해 성형 조건을 조정하십시오.
예를 들어 수지 온도, 금형 온도, 사출 압력 및 속도를 높이십시오.
배기 슬롯을 추가하고 웰드 라인이 생성되는 곳에 푸시로드를 설정하여 배기하는 것도 유리합니다. 이형제의 사용을 최소화하십시오. 공정 오버플로우를 설정하여 웰드라인이 생성되는 곳으로 사용 후 성형 후 잘라내어 제거합니다. 외관에만 영향을 준다면 웰드 라인의 위치를 ​​변경하기 위해 화상 위치를 변경할 수 있습니다. 또는 웰드 라인이 생성된 부분은 수정을 위해 어두운 광택 표면으로 처리되어야 합니다.
4 함몰(또는 수축 구덩이)
함몰의 발생은 성형품의 표면결함에서 가장 흔하다. 성형품의 열수축에 의한 체적변화에 의해 벽두께에 생기는 결함입니다. 덴트는 불충분한 성형에 비해 상대적으로 작은 결함이다. 금형 캐비티가 용융 수지로 ​​채워져 있지만 압력 유지 압력이 충분하지 않은 경우에 자주 발생합니다.
성형품 함몰이 발생하는 부분: 금형 온도가 높을 때 성형품 벽 두께의 일부; 성형품의 벽두께와 벽두께의 접합부(보강리브 등의 내측면 등); 성형품의 벽두께가 5mm 이상이면 함몰 가능성이 크게 높아진다.
성형조건을 설정할 때 함몰의 발생을 방지하기 위해서는 보압을 높이는 것이 좋은 방법이다. 수지 역류가 발생하지 않도록 각별한 주의를 기울여야 합니다.
디프레션이 더 많은 이유는 게이트가 너무 작고 금형 온도가 너무 낮기 때문에 게이트의 수지가 먼저 응결되어 경화되기 때문입니다. 압력 유지 단계에서 수축 부분은 게이트에서 용융된 수지에 의해 보충되지 않아 함몰이 발생합니다. 해결책은 게이트를 확장하거나 금형 온도를 높이는 것입니다.
5 거품
기포는 성형품의 벽두께가 두꺼운 부분에서 발생하기 쉽고, 발생원인은 성형품의 함몰과 같다. 성형부의 표면에 형성된 캐비티는 함몰부이고, 성형부의 두꺼운 벽의 중간에 형성된 캐비티는 기포이다. 거품 발생 원인에 따른 대책은 다음과 같습니다.
제품의 벽두께가 두꺼우면 중심부보다 외표면의 냉각속도가 빠르다. 따라서 냉각 과정에서 중앙부의 수지가 수축 팽창하여 중앙부의 충진이 불충분하게 된다. 이 상태를 진공 기포라고 합니다.
주요 솔루션은 다음과 같습니다.
1. 벽 두께에 따라 합리적인 게이트 및 게이트 크기를 결정하십시오. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50% ~ 60%입니다.
2. 게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 보조 주입 재료를 비축해야 합니다.
3. 주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다.
4. 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이고 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용하십시오.
휘발성 가스 발생으로 인한 기포에 대한 주요 해결 방법은 다음과 같습니다.
1. 사전 건조를 충분히 실시한다.
2. 분해 가스가 발생하지 않도록 수지 온도를 낮추십시오.
유동성 부족으로 인한 기포는 수지 및 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높이면 해결할 수 있습니다.
6 뒤틀림 및 변형
사출 성형 제품의 뒤틀림 및 변형은 매우 어려운 문제입니다. 주로 금형 설계에서 해결해야 하며 성형 조건의 조정 효과는 매우 제한적입니다. 성형 조건에 의한 잔류 응력으로 변형이 발생한 경우 사출 압력을 낮추고 금형 온도를 높이고 금형 온도를 균일하게 만들고 수지 온도를 높이거나 어닐링하여 응력을 제거할 수 있습니다.
탈형 불량으로 응력 변형이 발생한 경우 푸시로드의 수 또는 면적을 늘리고 탈형 기울기를 설정하여 해결할 수 있습니다.
냉각 방식이 적합하지 않아 냉각이 고르지 않거나 냉각 시간이 부족한 경우 냉각 방식을 조정하여 냉각 시간을 연장할 수 있습니다. 예를 들어 냉각 회로를 변형에 최대한 가깝게 설정할 수 있습니다.
성형 수축으로 인한 변형에 대해서는 금형 설계 수정이 필요합니다. 가장 중요한 것은 제품의 벽 두께를 일정하게 유지하는 것입니다.
때로는 최후의 수단으로 제품의 변형을 측정하고 수정을 위해 금형을 반대 방향으로 다듬어야 합니다. 수축률이 큰 수지의 경우 결정성 수지(예: 폴리포름알데히드, 나일론, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 및 PET 수지)의 변형이 비결정성 수지(예: PMMA 수지, PVC, 폴리스티렌, ABS 수지 및 AS 수지)보다 큽니다. . 또한 유리 섬유 강화 수지의 섬유 배향으로 인해 변형도 큽니다.
7 은선(또는 은선)
수지 흐름 방향을 따라 성형품 표면에 형성된 은백색 라인 마크는 은선 불량으로 주로 소재의 흡습에 의해 발생한다.
수지가 충분히 건조되지 않으면 성형 중에 수지 내부의 수분 증발로 인해 실버 와이어 결함이 발생합니다. 따라서 수지의 열변형온도보다 10~15℃ 낮은 온도에서 건조하여야 한다. 요구 사항이 더 높은 PMMA 트리 왁스 시리즈의 경우 4~6시간 동안 건조해야 합니다.
특히 자동건조호퍼를 사용할 경우 성형주기(성형체적) 및 건조시간에 따라 적정한 용량을 선정할 필요가 있다. 주입하기 몇 시간 전에 건조를 위해 기계를 켜는 것도 필요합니다. 용융된 수지가 과열되어 분해되면 은선 결함이 발생할 수 있습니다. 이 때 히팅 배럴의 설정 온도를 낮춰야 합니다.
용융된 수지는 가열 배럴에 오랫동안 머무르면 분해, 탄화 및 부식성 가스를 생성합니다. 성형품에 은선 결함을 일으키는 것 외에도 금형, 나사, 체크 링 등의 부식과 스크랩을 일으키고 새 부품으로 교체해야하므로 매우 유해합니다.
공기 혼합은 또한은 결함을 생성합니다. 수지의 가열 및 용융 과정에서 발생하는 가스 및 공기를 배출하기 위해 배압을 높여 더 나은 효과를 얻을 수 있습니다.
사출 속도가 너무 빠르면 은선 결함이 발생합니다. 게이트가 너무 작으면 게이트를 통과하는 수지가 고온의 영향으로 인해 노즐 구멍과 동일한 결함을 갖게 됩니다. 사출 속도를 줄이면 통과하는 수지가 스코치 마크를 생성하는 것을 방지할 수 있습니다.
또한 게이트 및 노즐 개구를 크게 하여 Silver Wire 불량 발생을 줄이는 조건을 개선할 수 있습니다. 금형 온도가 너무 낮으면 금형 캐비티의 가스가 완전히 배출되지 않고 금형 캐비티에 물이나 먼지가 부착되어 은선 결함도 발생합니다.