사출성형기 헤드 넘침 해결

플래시, 에지 오버플로 및 에지 커버링이라고도 하는 오버플로는 주로 금형의 분할 및 폐쇄 위치에서 발생합니다. 예를 들어 금형의 분할면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 틈, 이젝터 핀의 구멍 등이 있습니다. 오버플로가 제 시간에 해결되지 않으면 더 확장되어 엠보싱 다이가 부분적으로 붕괴되어 영구적인 손상이 발생합니다. 인서트의 틈과 이젝터 핀의 구멍이 넘치면 제품이 금형에 달라 붙어 탈형에 영향을 미칩니다.
1. 장비
(1) 기계의 실제 클램핑력이 불충분하다. 사출 성형기를 선택할 때 기계의 정격 클램핑 력은 사출 중 사출 성형 제품의 세로 투영 영역에 의해 형성된 장력보다 높아야 합니다. 그렇지 않으면 금형 팽창 및 플래시가 발생합니다.
(2) 금형 폐쇄 장치가 제대로 조정되지 않고 엘보우 메커니즘이 곧지 않아 좌우 또는 상하로 금형 폐쇄가 고르지 않고 금형 평행도에 도달 할 수 없어 한쪽이 금형은 단단히 닫혀 있고 다른 쪽은 단단히 부착되지 않아 사출 중에 플래시가 발생합니다.
(3) 몰드 자체의 불량한 평행도, 비평행 설치, 비평행 거푸집 공사 또는 풀로드의 고르지 않은 힘 분포 및 변형으로 인해 모두 느슨한 클램핑 및 플래시가 발생합니다.
(4) 체크 링의 심각한 마모, 스프링 노즐 스프링의 고장, 배럴 또는 나사의 과도한 마모, 공급 입구의 냉각 시스템 고장으로 인한 "브리징" 현상, 배럴에 의해 설정된 주입량 부족, 버퍼 패드가 너무 작으면 플래시가 반복적으로 발생할 수 있으므로 적시에 수리하거나 교체해야 합니다.
2. 곰팡이
(1) 금형 이형면의 정밀도가 나쁘다. 움직일 수 있는 거푸집 공사(예: 중간 플레이트)가 변형되고 휘어집니다. 파팅면에 이물질이 있거나 몰드 프레임 주변에 스키드 마크 버가 돌출되어 있습니다. 이전 다이의 캐비티 주변의 피로 붕괴는 초기 플래시 압출로 인해 발생했습니다.
(2) 금형 설계가 불합리하다. 금형 캐비티의 개방 위치가 너무 멀어 사출 중 금형 한쪽에 장력이 발생하여 플래시가 발생합니다.
폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 등 플라스틱의 유동성이 너무 좋고 용융 상태에서 점도가 매우 낮아 이동 또는 고정 간극에 들어가기 쉽기 때문에 금형 제조 정확도가 높은.
제품의 무결성에 영향을 미치지 않는다는 전제하에 가능한 한 질량 대칭 중심에 배치해야 하며 재료는 제품의 두꺼운 부분에 공급되어야 재료 누락 상황을 방지할 수 있습니다. 동시에 비행 가장자리. 제품의 중앙이나 그 부근에 몰딩 홀이 있는 경우 홀에 사이드 게이트를 여는 것이 일반적이다. 사출 압력이 높기 때문에 클램핑 력이 불충분하면 이 부분의 금형 지지력이 충분하지 않고 약간 휘어져 플래시가 발생합니다. 금형 측면에 가동 부품이 있는 경우 금형 측면의 투영 영역도 성형 압력의 영향을 받습니다. 지지력이 충분하지 않으면 플래시도 발생합니다.
슬라이딩 코어의 피팅 정확도가 좋지 않으며 고정 코어와 캐비티의 설치 위치 편차도 플래시를 유발합니다. 캐비티의 통풍이 잘 안되거나 금형의 이형면에 배기구가 없거나 배기구가 너무 얕거나 너무 깊거나 크거나 이물질로 막히면 플래시가 발생합니다. 다중 캐비티 금형의 경우 각 러너 게이트의 합리적인 설계에 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 충진력과 플래시가 고르지 않게 됩니다.
3. 프로세스
(1) 사출 압력이 너무 높거나 사출 속도가 너무 빠릅니다. 고압 및 고속으로 인해 금형의 개방력이 증가하여 오버플로가 발생합니다. 사출속도 및 사출시간은 제품의 두께에 따라 조절한다. 얇은 제품은 고속으로 신속하게 충전되어야 하며 충전 후 주입이 없어야 합니다. 두꺼운 제품은 저속으로 채워야 하며 스킨은 일반적으로 최종 압력에 도달하기 전에 고정되어야 합니다.
(2) 과도한 공급은 플래시를 유발합니다. 함몰부를 방지하기 위해 용융된 재료를 너무 많이 주입하면 함몰부가 "채워지지" 않을 수 있지만 플래시가 나타날 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 이 상황은 사출 시간이나 압력 유지 시간을 연장하여 해결해야 합니다.
(3) 배럴, 노즐 또는 금형의 온도가 너무 높으면 플라스틱의 점도가 감소하고 유동성이 증가하며 금형이 원활하게 삽입될 때 플래시가 발생합니다.
4. 원료
(1) 플라스틱의 점도가 너무 높거나 낮으면 플래싱이 발생할 수 있습니다. 나일론, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같이 점도가 낮은 플라스틱의 경우 클램핑력이 향상되어야 합니다. 수분 흡수력이 강하거나 물에 민감한 플라스틱은 유동 점도를 크게 낮추고 고온에서 플래시 가능성을 높입니다. 이러한 플라스틱은 완전히 건조되어야 합니다. 재활용 재료를 너무 많이 넣으면 플라스틱의 점도도 낮아지고, 필요에 따라 남아 있는 성분을 보충해야 합니다. 플라스틱의 점도가 너무 높으면 유동 저항이 증가하여 큰 배압이 발생하여 금형 캐비티의 압력이 증가하여 형체력과 플래시가 부족합니다.
(2) 플라스틱 원료의 입자 크기가 고르지 않으면 공급량이 달라지며 부품이 불만족하거나 깜박일 수 있습니다.