사출 성형 작동 지침!

1, 사출 성형 원리:
1. 사출 성형 : 사출 플라스틱을 가열 가능한 배럴에 넣고 가열, 가소화 한 다음 압력을 가하여 용융 플라스틱을 필요한 모양의 금형에 주입 한 다음 냉각 후 탈형하여 필요한 모양을 가진 제품을 말합니다. 그리고 성형.
2. 사출 성형의 세 가지 요소: 사출 성형기, 금형 및 원료
3. 사출 성형 조건의 다섯 가지 요소: 압력-시간-속도-위치-온도.
2의 사출 성형기:
1. 사출 성형기의 종류:
가. 가소화 방식에 따른 플런저형 및 스크류형
나. 전달방식에 따라 유압식, 기계식, 유압식으로 구분
C. 외형에 따른 가로형, 세로형, 앵글형
현재 우리 회사에서 사용하는 사출기는 수평, 스크류 가소화 및 유압 구동 사출기입니다.
2. 사출기의 구조:
A. 주입 시스템: 주로 플라스틱을 가소화하고 용융 플라스틱을 금형에 주입하는 데 사용됩니다.
B. 금형 폐쇄 시스템: 주 금형의 금형 개방, 금형 잠금, 금형 조정 및 배출 기능
C. 드라이브 시스템: 주로 사출기의 작동 능력을 제어합니다. 오일 압력 밸브 및 모터와 같은
D. 전기 제어 시스템: 사출기의 주요 내부 회로, 스위치 및 회로 기판
3. 사출기의 작동:
가. 사출기의 주전원 및 스위치를 켜고 비상정지 버튼을 놓는다.
B. 조작 패널의 모터 시동 키와 전열 키를 눌러 모터와 배럴 온도를 켭니다(왼쪽 상단 램프를 한 번 눌러 켜고 다시 왼쪽 상단 램프를 눌러 꺼서 정지).
C. 동작 모드 선택
C-1 조그: 금형 조정이라고도 하는 상부 및 하부 금형에 사용
C-2 수동: 이 모드를 선택하면 조작 패널의 해당 스위치가 눌려야만 작동하고 손가락을 떼면 손가락이 멈춥니다.
C-3 반자동: 이 모드를 선택하면 안전 도어를 한 번만 개폐하면 기계가 금형을 닫고 저장 재료를 배출(냉각)하고 금형을 열고 금형, 금형 꺼내기, 금형 꺼내기, 금형 꺼내기, 금형 꺼내기, 금형 순환, 안전 도어 다시 열기, 다시 순환
씨-4. 전자동: 이 작동 모드를 선택합니다. 안전 도어를 닫은 후 기계는 안전 도어가 열릴 때까지 반복적으로 금형을 닫고 상단을 배출(제품 제거 확인)하거나 다른 작동 모드를 선택합니다. 기울어진 지붕/슬라이드 블록이 있는 금형을 사용하는 것은 금지되어 있습니다.
D. 스위치 모드 동작 설정:
금형 개방은 일반적으로 느리고 빠르며 느리게 설정되며 금형 폐쇄는 일반적으로 빠르고 저압, 저속 및 고압 금형 잠금으로 설정됩니다. 최대 저압은 15kg/cm2를 초과하지 않아야 합니다. 저압과 고압 사이의 위치는 2mm를 초과할 수 없으며 빠른 압력과 저압 사이의 위치는 일반적으로 50mm입니다.
E. 성형 온도 설정:
각종 원료의 성형에 필요한 온도 설정에 따라 설정 온도를 변경할 때 한번에 5도를 넘지 않아야 하며, 투입부의 온도는 용융물의 온도보다 10도 이상 낮아야 한다. 부분. 기계에 표시된 실제 온도가 설정 온도에 도달하면 설정 온도를 변경할 때 한 번에 5도를 초과하지 않아야 하며 접착제가 녹고 이젝션 작업을 수행할 수 있기 전에 20분 이상 경과해서는 안 됩니다. .
F. 주입/압력 유지 설정:
주입 설정은 여러 섹션과 한 섹션으로 나뉩니다. 제품 품질 요구 사항에 따라 가능한 한 고속을 사용할 수 있으며 성형 제품의 약 95%는 압력 유지로 변환할 수 있습니다. 가압 및 포지셔닝 시간을 가속할 필요가 있는 경우 제품이 금형에 달라붙는 것을 방지하기 위해 한 번에 5KG 및 2%를 초과하지 않아야 하며 첫 번째 금형 제품은 제품의 70%를 초과하지 않아야 합니다. 압력 유지 전환은 시간 전환으로 나뉩니다. 주입 동작이 설정된 주입 시간에 도달하면 압력 유지가 즉시 전환됩니다. 생산이 10분 이상 중단된 후 기계를 다시 시작하면 압력이 30% 감소하고 원래의 성형 매개변수가 천천히 완전하게 복원되어야 합니다.
위치 전환:
주입 시간 내에 주입은 설정 위치로 전환됩니다. 즉, 주입이 설정 위치에 도달하지 않으면 압력 유지가 즉시 전환됩니다.
압력 스위칭:
사출 압력이 설정 값에 도달하거나 사출 시간이 설정 시간에 도달하면 압력 유지로 전환됩니다.
압력 유지 설정:
성형품의 품질에 따라 해당 압력 및 시간 설정
G. 저장 냉각 설정:
저장 압력은 가능한 한 작아야 하며 중간 속도가 우세하고 점차 낮아져야 합니다. 재료 파이프에 공기가 머물지 않고 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 배출 속도는 가능한 한 느려야 합니다. 냉각 시간은 제품의 두께와 금형 온도에 따라 결정되며 제품 요구 사항을 충족해야 합니다. 냉각 시간과 재료 저장 시간이 동시에 수행됩니다. 재료 저장 시간이 냉각 시간보다 크면 재료 저장 직후 금형 개방 작업이 수행됩니다. 저장시간이 냉각시간 미만인 경우 저장완료 후 냉각시간 종료 후 형개동작 가능
H. 배압 설정:
제품의 필요에 따라 일반적으로 재료를 공기 주입으로 저장하는 것이 원칙이며 노즐에는 소량의 고무 재료가 나사 위치에서 흘러 나와 후퇴할 수 있으며 최대 배압은 30kg/을 초과할 수 없습니다. cm2
I. 탈형 설정:
먼저 금형 취출 위치와 제품 탈형 조건이 해당 위치에 설정되어 있는지 확인합니다. 압력은 제품 탈형을 가능하게 하기 위해 가능한 한 작아야 합니다. 속도는 제품 요구에 따라 가능한 한 빨라야 합니다. 제품 조건에 따라 해당 탈형 방법을 설정하십시오. 하프 오프는 제품이 배출된 후 이젝터 핀이 반환되지 않고 금형이 닫히기 전에 반환됨을 의미합니다. 고정 시간: 해당 배출 시간을 설정한 후 제품이 탈형되면 이젝터 핀이 배출되고 반환된 다음 설정 시간까지 배출됩니다. 진동이 해당 방출 시간을 설정한 후 방출 후 이젝터 핀이 절반으로 돌아가고 설정 시간까지 다시 방출한 다음 돌아갑니다. 생산 또는 금형 테스트 중에 금형의 이젝터 장치 설계를 명확히 할 필요가 있습니다. 기울어진 이젝터와 슬라이더가 있는 금형의 경우 금형을 잠그기 전에 이젝터 핀을 완전히 재설정해야 합니다.
3, 금형:
모든 금형은 셧다운 후 8시간 미만 동안 이형유 층을 뿌려야 하며 8시간 이상 셧다운 후 방청유를 뿌려야 합니다. 고광택 표면 및 투명 금형은 투명 방청유 사용 후 반드시 투명 방청유를 뿌려야 하며, 고광택 표면 및 투명 금형은 생산 후 4시간마다 투명 방청유를 뿌려야 합니다.
그리고 금형 표면을 한 번 닦으십시오. 금형 테스트 또는 생산을 위해 새 금형을 기계에 넣을 때 금형 이젝터 핀에 오일이나 그리스가 뿌려졌는지 확인해야 합니다. 이젝터 핀에 오일이 묻어있지 않으면 제품을 디버깅하기 전에 이젝터 핀으로 오일을 분사하고 수동으로 10회 이상 배출해야 합니다. 이젝터 핀이 돌아오지 않으면 금형에 스프링이 설치되어 있는지 즉시 확인하십시오. 스프링이 있으면 즉시 금형을 분리하십시오. 스프링이 설치되지 않은 경우 관리자에게 보고해야 합니다. 관리자는 결정을 내리고 결정에 따라 금형을 처리합니다. 고광택 또는 투명 몰드인 경우 생산 또는 테스트를 위해 기계에 넣기 전에 몰드를 청소하기 위해 유지보수 명령을 발행해야 합니다.
1. 사출 금형의 구조:
A. 사출금형은 무빙금형과 정적금형으로 나뉘는데 반은 고정형이고 반은 사출기에 설치하면 움직이는 형이다.
B. 금형의 주요 부품:
B-1 금형 캐비티는 수 금형과 암 금형으로 나뉩니다. 수금형의 반은 제품의 내면(후면금형)이고, 암금형의 반은 제품의 표면(전면금형)이다.
B-2 주입 시스템: 주 흐름 채널(수직 흐름 채널), 전환 채널(교차 흐름 채널), 접착제 주입구 및 차가운 재료 주입구.
B-3 가이드 부분: 가이드 포스트 및 가이드 슬리브
B-4 이젝터: 이젝터 핀, 스프링, 이젝터 핀 플레이트
B-5 냉각 및 가열 시스템: 금형 냉각 및 가열 파이프라인
B-6 배기 시스템: 배기구
B-7 금형 설치 부품: 장식판, 고정판, 고정링
2. 금형 분류:
핫 러너 몰드 : 메인 러너는 히터를 사용하여 노즐 수를 줄이고 원료를 절약합니다.
콜드러너금형 : 일반금형, 2판금형, 3판금형, 특수금형 : 코어풀링금형, 에어탑금형, 역금형(즉, 사출장치가 없는 이동금형) 강제복귀금형