사출 성형기 제품의 색상 차이를 제어하는 ​​방법은 무엇입니까?

1, 사출 성형기 및 금형 요소의 영향 제거
1차 사출 성형 제품과 동일한 용량의 사출 성형기를 선택하십시오. 사출 성형기에 데이터 데드 코너와 같은 문제가 발생하면 장비를 교체하는 것이 좋습니다. 게이팅 시스템과 금형 배출 슬롯으로 인한 색상 차이는 금형의 해당 부분에서 금형을 수리하여 해결할 수 있습니다. 생산을 조직하기 전에 문제의 복잡성을 줄이기 위해 사출 성형기 및 금형의 문제를 해결해야 합니다.
2, 사출 성형 공정 조정의 영향 감소
색상 차이가 아닌 이유로 사출 성형 공정 매개 변수를 조정할 때 사출 온도, 배압, 사출 주기 및 마스터 배치 주입량을 최대한 변경하지 마십시오. 동시에 프로세스 매개변수의 변화가 색상에 미치는 영향을 관찰할 필요가 있습니다. 색상 차이가 발견되면 적시에 조정해야 합니다.
강한 전단 효과를 형성하기 위해 높은 사출 속도와 높은 배압을 사용하는 사출 성형 공정을 사용하지 말고 국부 과열 또는 열 분해를 방지하여 색상 차이를 형성하십시오. 배럴의 각 가열 부분의 온도, 특히 노즐과 노즐 근처의 가열 부분의 온도를 엄격하게 제어하십시오.
3, 색차에 대한 배럴 온도 감소 효과
생산 과정에서 가열 링의 손상 또는 고장 또는 가열 제어 구성 요소의 제어되지 않은 연소로 인해 재료 배럴의 온도가 급격히 변하여 색상 차이가 발생하는 경우가 종종 있습니다. 이러한 이유로 인한 색상 차이는 구별하기 쉽습니다. 일반적으로 가열 링의 손상 및 고장으로 인한 색상 차이는 고르지 않은 가소화를 동반합니다.
사출 성형기 브랜드
그러나 장기간 소각시 제어불능이 되는 가열제어 부분은 종종 가스점, 심한 변색, 심지어는 제품 코킹을 동반하기도 합니다. 따라서 생산 중에 발열체를 자주 점검해야 합니다. 가열 요소가 손상되거나 제어할 수 없는 경우 적시에 교체하고 수리하여 이 색상 차이의 발생을 줄여야 합니다.
4, 원료 수지 및 마스터 배치의 영향 제거
원재료의 조작은 색상 차이를 완전히 해결하는 열쇠이므로 특히 밝은 색상의 제품 생산에서 수지 재료의 다양한 열 안정성이 제품 색상 변동에 미치는 중요한 영향을 무시할 수 없습니다. 대부분의 사출성형 제조업체는 플라스틱 마스터배치나 컬러 마스터배치를 생산하지 않는다는 점을 감안할 때 생산 관리 및 원료 검사에 주의를 기울일 수 있습니다.
원료의 저장 및 보기를 강화합니다. 동일한 제품을 생산하기 위해 가능한 한 동일한 제조업체 및 사출 성형기 브랜드의 색상 마스터 배치를 사용하십시오. 컬러 마스터 배치와 관련하여 대량 생산 전에 샘플링 및 색상 테스트를 수행하고 이전 및 현재 배치와 비교해야 합니다. 색상 차이가 크지 않은 경우 색상 마스터 배치에 약간의 색상 차이가 있는 것처럼 자격이 있는 것으로 간주할 수 있습니다.
마스터배치 자체의 불균일한 혼합으로 인한 색상 차이를 줄이기 위해 마스터배치를 처음부터 혼합한 다음 다시 사용할 수 있습니다. 동시에 재료 수지와 컬러 마스터배치의 열 안정성도 테스트해야 합니다. 열 안정성이 좋지 않은 제품에 대해서는 제조사에서 교체를 권장합니다.
5, 제품 색상 변화에 대한 배럴 온도 및 마스터 배치의 영향을 마스터하십시오.
색상 차이를 조정하기 전에 온도 및 색상 마스터 배치가 있는 사출 성형기 제품의 색상 변화 추세를 이해해야 합니다. 생산 온도 또는 마스터 배치 용량이 변경되면 제품의 색상 변경 규칙도 변경됩니다. 색상 테스트 프로세스를 통해 규칙 변경을 확인할 수 있습니다. 마스터 배치의 색상 변경 규칙을 모르면 색상 차이를 빠르게 조정하는 것이 불가능합니다.