신발 산업에서 3D 프린터는 어떻게 사용됩니까?

3D 프린팅 Kanban 신발 금형. 3D 프린터는 명확한 슈 몰드 라인, 날카로운 모서리 및 모서리, 낮은 재료 소비 및 짧은 시간 소비로 360도 사각 프리 프린팅을 달성할 수 있습니다. 샘플 확인 후 1회 성형으로 수정하지 않고 외관 및 구조를 빠르게 확인할 수 있습니다.
3D 인쇄 부드러운 고무 시험 신발 금형. 시착, 기능 및 합리성을 확인하는 데 사용됩니다.
성형 신발. 3D 프린팅 신발 금형을 사용하면 모래 주조를 위해 CNC 조각 목재 금형을 효과적으로 대체할 수 있으므로 금형이 더 미세한 질감과 패턴을 가질 수 있습니다.
생산 금형. 3D 프린팅 생산 금형은 주조 공정을 건너뛰고 완성된 밑창 생산에 직접 사용됩니다. 플라스틱 사출, PU, ​​냉간 압착 깔창 금형에 사용할 수 있지만 열간 압착 고무, EVA 금형 및 EVA 사출에는 일시적으로 적합하지 않습니다. 일반적으로 100쌍의 구성 요소를 생성할 수 있습니다.
완성된 밑창. 미래에는 누구나 자신만의 3D 프린팅 신발을 맞춤 제작할 수 있습니다. 개인 사이즈에 더 잘 맞으며 더 가볍고 편안한 밑창 구조가 가능합니다. 예를 들어, 운동화에 사용되는 속이 빈 구조는 충격 흡수 및 반동 효과가 더 좋습니다.
신발 제작을 위한 3D 프린팅 기술, 재료 및 제조 특성
1. 무주형 제조. 3D 프린팅은 제조를 달성하기 위해 전통적인 금형을 사용할 필요가 없습니다. 곰팡이 없는 제조 기술을 사용하면 고성능 운동화를 보다 효율적이고 빠르게 만들 수 있습니다.
2. 복잡한 제조. 3D 프린팅의 장점 중 하나는 기존의 방법으로는 생산할 수 없는 다공성 그리드 제조의 복잡한 구조입니다. 신발 산업에서 3D 프린터의 이러한 이점은 신발 분야에서 완전히 활용되었습니다. 더 가벼운 재료와 경량 구조 설계의 사용은 운동화 제조에 폭풍을 일으켰습니다.
3. 맞춤형 제조. 생체 역학과 보행에 대한 연구를 바탕으로 사람들은 신발에 대한 다양한 개인화 니즈를 가지고 있습니다. 그러나 현재 대부분의 신발은 새 신발에 맞게 다듬어져 있습니다. 3D 스캐닝, 이미징 등의 첨단 기술을 발 건강 스캐너에 통합한 다음 발을 측정하여 3D 프린팅을 통해 신발을 만듭니다.
자유로운 디자인 외에도 3D 프린팅은 신발 생산에서 다른 많은 이점을 제공합니다. 디자인 및 개발 시간 단축; 생산 공정의 유연성 향상 불필요한 재고를 줄입니다. 고객 선호도 및 스캔 데이터를 기반으로 맞춤형 신발을 맞춤화합니다. 물론 3D 프린팅은 신발, 주로 밑창을 만드는 데 사용됩니다.
신발 시장에서 3D 프린팅의 폭발이 도래했습니다. 스포츠 브랜드와 3D 프린팅 기술의 결합은 전통적인 밑창 몰드의 제조 모드를 혁신하는 동시에 전체 산업의 발전을 촉진합니다. 3D프린팅 기술을 결합한 신발 산업은 진정으로 모델리스 제품의 대량 생산 및 생산 시대에 진입했습니다.