내압 성능을 향상시키는 방법에 대한 구체적인 사례 연구가 있습니까?

국내 자동차 사출 성형 공급업체의 이 사례 연구는 적용된 솔루션이 어떻게 내압성과 신뢰성을 크게 향상시켰는지 보여줍니다.

사례 배경: 정격 압력이 150MPa인 국내 표준 직접{0}}압력 진동 센서가 처음에 차량 범퍼 핫 러너 생산 라인에 사용되었습니다. 실제로 핫러너의 최대 작동압력은 120MPa였다. 사용 3개월 만에 센서가 고장나고 다이어프램이 두 번 갈라지고 누출되어 금형 청소가 중단되고 생산 능력이 감소했습니다.

최적화 솔루션(설치부터 선택까지 전체 프로세스 수정):

선택 업그레이드: 센서의 원래 탄소강 다이어프램을 대체하기 위해 17-4PH 스테인리스 스틸 두꺼운 다이어프램을 사용하여 두께를 0.8mm에서 1.2mm로 늘렸습니다. 정격 압력을 150MPa에서 200MPa로 높여 "정격 압력이 작동 압력의 1.5배 이상"이라는 마진 요구 사항을 충족했습니다. 접합 이음새의 약한 부분은 볼트 연결에서 통합된 전체 스테인레스 스틸 용접 인클로저로 전환하여 제거되었습니다.

설치 최적화: 직접적인 용융 재료 충돌을 방지하기 위해 초기에 유동 채널의 용융 재료 충돌 지점 바로 맞은편에 배치되었던 센서가 채널 측면으로 이동되었습니다. 기존의 일반 고무 가스켓 대신 고압에 강하고 고온- 요구 사항을 충족하는 PTFE + 금속 복합 가스켓을 사용했습니다. 과도하게 조여 다이어프램을 손상시키거나 실링 간격을 덜 조이는 것을 방지하기 위해 제조업체에서 권장하는 토크 렌치를 사용하여 설치 토크를 꼼꼼하게 제어했습니다.

유지 관리 최적화: 3개월마다 기계를 분해하여 개스킷 변형을 확인하고 다이어프램 표면의 용융된 재료 결정을 청소합니다. 고장을 방지하기 위해 개스킷은 12개월마다 교체됩니다.

최적화 결과: 최적화 후 평균 센서 수명이 3개월에서 18개월로 늘어났습니다. 누출 실패 및 다이어프램 파손이 사라졌습니다. 센서 압력 오류로 인한 가동 중지 시간이 제거되어 유지 관리 및 생산 손실에서 100,000RMB 이상을 절약하고 연간 약 10회의 계획되지 않은 가동 중지 시간을 절약했습니다.

원래 솔루션에 비해 비용이 약 20%만 증가한 이 방법은 대부분의 핫 러너 접촉 용융 재료 진동 센서의 압력 저항을 향상시키는 데 매우 비용 효율적입니다.{1}}