스탬핑 다이 및 스탬핑 부품의 일반적인 문제 및 솔루션 분석

1. 스크랩 점프
1) 펀치의 길이가 충분하지 않으면 펀치의 절단면에 따라 펀치를 교체하여 오목 다이의 재료 두께에 1mm를 더한 값으로 절단하십시오.
2) 오목 다이의 간격이 너무 커서 절단하거나 커버링 기계를 사용하여 간격을 줄일 수 있습니다.
3) 펀치 또는 템플릿의 자기가 소거되지 않습니다. 감자기를 사용하여 펀치 또는 템플릿의 자기를 제거합니다.
2. 스크랩 막힘
1) 블랭킹 홀이 작거나 오프셋되어 블랭킹 홀을 넓혀 블랭킹을 원활하게 함
2) 블랭킹 홀에 모따기가 있습니다. 모따기를 제거하기 위해 블랭킹 구멍을 늘립니다.
3) 칼날이 가늘어지지 않고 선형 절단 테이퍼 또는 역 확장 구멍이 직선 벽 위치의 길이를 줄입니다.
4) 나이프 에지의 직선 벽 위치가 너무 길고 나이프 에지의 직선 벽 위치를 줄이기 위해 뒷면이 뚫려 있습니다.
5) 모서리가 끊어져 모서리가 커져 재료가 차단되고 모서리가 재연마됩니다.
3. 열악한 전면
1) 날의 날이 부러져 날이 과도하게 생겨 날이 재연마됨
2) 펀치와 다이 사이의 간격이 너무 커서 와이어가 블록으로 절단되고 간격이 재설정됩니다.
3) 오목 다이 블레이드의 마감 불량, 블레이드의 직선 벽 위치 연마
4) 펀치와 다이 사이의 클리어런스가 너무 작아 다이가 다시 세이브되고 클리어런스가 장착됩니다.
5) 잭킹력이 너무 크면 드레이퍼를 역방향으로 빼내고 스프링을 교체하여 잭킹력을 감소시킨다.
4. 고르지 않은 트리밍
1) 위치 결정 오프셋 조정 위치 결정
2) 편면성형, 소재 인장 및 가압력 증가, 위치 조정
3) 설계 오류로 인한 공구 연결 불균일, 절삭날 인서트
4) 피더를 조정하기 위해 먹이는 것은 허용되지 않습니다.
5) 공급 단계 계산이 잘못되었습니다. 단계 재계산 및 도구 위치 재설정
5. 펀치가 깨지기 쉽다
1) 마감 높이가 너무 낮고 펀치 절단면이 너무 깁니다. 마감 높이 조정
2) 부적절한 재료 배치로 인해 펀칭 펀치가 한쪽을 자르거나 위치를 조정하거나 고르지 않은 응력으로 인해 공급 장치가 파손될 수 있습니다.
3) 하부 다이 스크랩이 칼날을 막아 펀치가 파손되고 큰 블랭킹 구멍을 다시 뚫어 블랭킹을 매끄럽게 만듭니다.
4) 펀치의 고정부(스플린트)와 가이드부를 보수하거나 다시 블록으로 절단하여 펀치가 상하로 부드럽게 움직이도록 한다(펀치).
5) 펀치가 제대로 안내되지 않아 펀치 간극을 다시 수리하기 위해 펀치가 한쪽으로 밀려납니다.
6) 펀치의 절단면이 너무 짧고, 펀치를 다시 변경하기 위해 펀칭 플레이트와 간섭하여 절단면의 길이가 증가합니다.
7) 펀치가 잘 고정되지 않고 상하로 움직인다. 펀치가 상하로 움직이지 않도록 다시 고정
8) 펀치 가장자리가 날카롭지 않고 가장자리를 다시 연마합니다.
9) 펀치 표면이 변형되고 박리시 응력이 불균일합니다. 펀치를 다시 교체하십시오
10) 펀치가 너무 얇고 너무 길며 강도가 충분하지 않습니다. 펀치 유형을 다시 변경하십시오.
11) 펀치 경도가 너무 높고 펀치 재료가 정확하지 않으며 펀치 재료를 변경하고 열처리 경도를 조정하십시오.
6. 철가루
1) 철근 전위 철근 위치 또는 굽힘 위치 재계산
2) 벤딩 클리어런스가 너무 작거나, 철 파일링을 압출하여 클리어런스를 재조정하거나, 성형 블록을 연마하거나, 성형 펀치를 연마합니다.
3) 굽힘 펀치가 너무 날카로워 R 각도를 복구할 수 없습니다.
4) 칼날의 재질이 너무 작다. 칼날 다시 연결
5) 압력 막대가 너무 좁습니다. 압력 막대를 다시 연마하십시오.
7. 발아 불량
1) 발아 바닥 구멍의 중심이 발아 펀치의 중심과 일치하지 않아 올바른 중심 위치를 결정하거나 발아 펀치의 위치를 ​​이동하거나 발아 - 가장자리 높음 - 가장자리 낮음 위치로 이동하거나 다이내믹 프리 펀칭을 파괴하거나 포지셔닝을 조정하십시오.
2) 거푸집의 간격이 고르지 않아 수리 중 돋아-높은 쪽-낮은 또는 심지어 깨진 돋아 틈이 발생합니다.
3) 발아 바닥 구멍이 요구 사항을 충족하지 않아 발아 높이와 바닥 구멍 직경이 다시 계산되고 사전 펀칭이 직경 편차 또는 균열을 늘리거나 줄입니다.
8. 성형불량
1) 성형 다이 펀치가 너무 날카로워 재료에 균열이 발생합니다. 포밍 펀치는 R 각으로 트리밍되고 칼날은 R 각으로 적절하게 트리밍됩니다.
2) 성형 펀치의 길이가 충분하지 않아 펀치의 정확한 길이를 계산하지 못하고 성형 요구 사항을 충족하도록 펀치의 실제 길이를 조정하지 못합니다.
3) 성형 펀치가 너무 길고 성형 부품의 재료가 변형됩니다. 펀치의 정확한 길이를 결정하고 펀치가 파손될 때까지 요구 사항을 충족하도록 펀치의 실제 길이를 조정하는 것이 매우 중요합니다.
4) 성형부의 재료가 인장균열 발생, 팽창재료계산, R각수리, 성형높이 감소 등이 불충분한 경우
5) 포지셔닝 불량으로 인해 성형 조정 포지셔닝 또는 공급 장치 불량
6) 성형 간극이 너무 작아서 균열이나 변형이 발생한다.
9. 굽힘 치수
1) 금형이 제자리에 조정되지 않아 각도 오류가 발생하여 크기 편차, 폐쇄 높이 불량 또는 각도 차이 불량 발생
2) 탄성이 부족하면 각도 불량으로 인해 치수 편차가 발생합니다. 스프링 교체
3) 재료가 요구 사항을 충족하지 않아 각도가 좋지 않아 재료의 크기가 변경되거나 간격 편차가 재조정됩니다.
4) 재료 두께의 편차로 인해 각도 불량이 발생하여 크기 편차가 발생합니다. 재료 두께가 결정되고 재료가 변경되거나 간격 차이가 재조정됩니다.
5) 잘못된 위치 지정은 크기 편차로 이어집니다. 크기가 OK가 되도록 위치 조정을 조정하십시오.
6) 설계 또는 가공 오류로 인해 구부러진 수 블록 사이의 수리 용접 및 연삭이 발생하고 블록 사이의 간격이 제거되어 작은 굽힘 크기가 발생합니다.
7) 성형 회사는 R 각도가 없으며 각도 및 기타 정상적인 조건에서 굽힘 높이가 너무 작습니다.
8) 압축철근을 하기에는 양측의 휨크기가 너무 크다.
9) 편측 굽힘 및 드로잉으로 인해 치수 불안정, 스프링 힘 증가 및 위치 조정
10) 클리어런스가 불합리하여 각도 및 치수 편차가 불량합니다. 클리어런스 수리
11) 굽힘 도구의 높이가 충분하지 않고 굽힘 펀치가 너무 짧아서 굽힘 도구를 닫을 수 없으므로 굽힘 도구의 높이가 증가하여 굽힘 펀치가 굽힘 도구의 위치에 최대한 근접할 수 있습니다. 가능한 한 더 나쁜 각도로 이어집니다.
12) 벤딩 속도가 너무 빨라 벤딩 루트의 변형이 발생합니다. 속도 비율을 조정하고 합리적인 속도를 선택하십시오.
13) 구조가 불합리하고 접는 칼이 고정된 템플릿에 삽입되지 않고 홈이 다시 밀링됩니다. 스탬핑을 위해 폴딩 나이프를 템플릿에 삽입하면 간격이 커집니다.
14) 형성된 수형 열처리의 경도가 충분하지 않아 압착선이 무너지거나 재형성된 수압선이 납작해짐
10. 언로드 없음
1) 부적절한 포지셔닝 또는 피딩 포지셔닝 또는 피딩 장치를 조정하십시오.
2) 회피는 회피를 연마하기에 충분하지 않습니다.
3) 내부 가이드 기둥이 변형되어 플레이트 움직임이 불량합니다. 내부 가이드 기둥 교체
4) 펀치가 당겨지거나 표면이 매끄럽지 않습니다. 펀치 교체
5) 이젝터 핀의 위치를 ​​합리적으로 재정렬하십시오.
6) 잭킹력이 부족하거나 박리력이 부족하다. 재킹 스프링 또는 스트리핑 스프링 교체
7) 펀치와 스플린트가 매끄럽게 맞지 않습니다. 펀치가 부드럽게 맞도록 부목과 부목을 수리하십시오.
8) 성형 슬라이드 블록이 매끄럽게 일치하지 않습니다. 슬라이드 블록과 가이드 홈을 다듬어 매끄럽게 맞도록 합니다.
9) 강판의 열처리가 적절하지 않고, 일정 시간 동안 스탬핑 후 강판이 변형됩니다. 플레이트를 다시 갈아서 변형을 수정하십시오.
10) 펀치가 너무 길거나 이젝터 핀의 길이가 충분하지 않습니다. 이젝터 핀의 길이를 늘리거나 적절한 길이의 펀치로 교체하십시오.
11) 펀치가 부러지고 펀치가 교체됩니다.
12) 형판이 자화되지 않고 공작물이 자화되어 형판을 자화하지 않음

11. 불규칙한 수유
1) 금형이 정렬되지 않아 벨트가 피더와 동일한 라인에 있지 않고 금형이 금형 또는 조정된 피더와 정렬되지 않음
2) 레벨링 기계 또는 요철 벨트의 재료 교체
3) 비방전은 급전불량의 원인이 됩니다. 언로딩 솔루션 참조
4) 위치가 너무 빡빡합니다. 위치 조정
5) 가이드 핀이 너무 빡빡하거나 직선 벽 위치가 너무 깁니다. 가이드 핀 조정
6) 펀치가 제대로 고정되지 않았거나 너무 길어 재료 벨트를 방해합니다. 펀치를 적당한 길이로 교체하고 다시 고정
7) 이젝터 핀이 너무 짧고 벨트가 몰딩 블록과 간섭하여 간섭을 피하기 위해 이젝터 핀의 길이를 조정합니다.
8) 부동 블록 위치의 부적절한 배치 부동 블록 위치 조정
12. 리벳팅 불량
1) 금형의 닫힘 높이가 올바르지 않습니다. 리벳팅이 제자리에 있지 않습니다. 마감 높이 조정
2) 공작물이 제자리에 있지 않고 위치 편차가 조정됩니다.
3) 리베팅 전 가공물에 이상이 있는 경우 새싹구멍을 확인하고, 새싹구멍 결점 해결방법을 참조하여 리벳팅 구멍의 모따기 여부를 확인한다. 모따기가 없으면 모따기를 늘립니다.
4) 리베팅 펀치의 길이가 부족하여 적당한 길이의 펀치로 교체
5) 리벳팅펀치가 요구사항에 맞지 않는지 확인하고 요구사항에 맞는 리벳팅펀치를 사용한다.
13. 누락 또는 설치
1) 부주의한 조립시 잘못된 펀치 주의
2) 펀치에는 방향 표시가 없습니다. 펀치에 방향 표시
14. 잘못된 나사 설치
1) 형판의 두께를 모른다. 템플릿의 두께가 너무 길거나 너무 짧습니다.
2) 적절한 나사를 선택하기에 충분한 주의력과 경험이 없음
15. 금형의 분해 조립
1) 핀 구멍이 청소되지 않은 경우 핀 구멍과 핀을 청소하십시오. 몰드를 제거할 때는 고정 핀을 먼저 제거해야 합니다. 금형이 손상되기 쉬운 경우 나사를 사용하여 가이드한 다음 고정 핀 구멍을 뚫어야 합니다.
2) 잘못된 조립 및 분해 절차로 인해 핀이 쓰러졌을 때 핀 구멍을 손상시키지 마십시오.
16. 위치 결정 핀
1) 구멍 벽이 거칠고 긁혀 금형 조립이 너무 빡빡한 경우 핀 구멍이 거칠어졌는지 주의 깊게 확인하십시오. 그렇지 않으면 펀칭할 수 없는 핀 구멍을 다시 리밍해야 합니다.
2) 핀 구멍이 위치를 벗어났거나 아래에 탈출 구멍이 없습니다. 로케이팅 핀 탈출 구멍 추가
17. 봄은 너무 길다
1) 스프링 구멍의 깊이에 주의하지 않고 스프링 구멍의 깊이를 측정하고 스프링의 압축량을 계산하고 다시 선택하면 눌러지지 않습니다.
2) 충분히 조심하지 않고, 충분히 경험이 없고, 적절한 스프링 하사점
프로그레시브 스탬핑 다이의 일반적인 문제 분석(II)
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프로그레시브 다이의 스탬핑 생산에서 불량 스탬핑 현상을 구체적으로 분석하고 효과적인 대책을 강구하며 근본적으로 문제를 해결하여 생산 비용을 줄이고 원활한 생산을 달성해야 합니다. 다음은 금형 유지 보수 담당자가 참고할 수 있도록 생산에서 일반적인 스탬핑 결함의 원인과 대책에 대한 분석입니다.
1. 블랭킹
(1) 원인: A. 블레이드 마모; B. 간격이 너무 커서 블레이드 트리밍 후 효과가 분명하지 않습니다. C. 블레이드 각도 붕괴; D. 불합리한 상하 편차 또는 여유 공간의 느슨함; E. 상하 탈구.
(2) 대응책: A. 절삭 날을 연구하고 수리하십시오. B. 수컷 및 암컷 다이의 가공 정확도를 제어하거나 설계 여유를 수정하십시오. C. 블레이드를 연구하고 수리하십시오. D. 블랭킹 클리어런스를 조정하여 템플릿 구멍의 마모 또는 성형 부품의 가공 정확도를 확인하십시오. E. 가이드 부품을 교체하거나 금형을 재조립하십시오.
2. 칩 점프 및 분쇄
(1) 원인: A. 간격이 너무 큽니다. B. 부적절한 수유; C. 누르는 오일 방울이 너무 빠르고 끈적거립니다. D. 몰드가 감자되지 않습니다. E. 펀치가 마모되고 칩이 펀치에 눌려 있습니다. F. 펀치가 너무 짧고 암 다이에 삽입된 길이가 불충분합니다. G. 재료가 단단하고 펀칭 모양이 단순합니다. H. 비상 조치.
(2) 대응책: A. 암수 금형의 가공 정밀도를 제어하거나 설계 여유를 수정하십시오. B. 적절한 위치로 보내지면 재료 벨트를 다듬고 금형을 적시에 청소하십시오. C. 스탬핑 오일의 오일 적하량을 제어하거나 점도를 줄이기 위해 오일 유형을 변경하십시오. D 금형은 연구 및 수리 후에 자기를 제거해야 합니다(펀칭 아이언에 더 많은 주의를 기울여야 함). E. 펀치 블레이드를 연구하고 수리하십시오. F. 수 다이 가장자리의 길이를 암 다이로 조정합니다. G. 재료 교체 및 디자인 수정. 펀치 가장자리를 끝면에 삽입하고 경사면 또는 호를 설치 및 제거하거나 수리하십시오(방향에 주의하십시오). 펀치 가장자리의 끝면과 스크랩 사이의 피팅 영역을 줄입니다. H. 오목 다이 가장자리의 선명도를 줄이고 오목 다이 가장자리에 대한 연구량을 줄이고 오목 다이 직선 가장자리의 표면 거칠기 (코팅)를 높이고 진공 청소기를 사용하여 폐기물을 흡수하십시오. 충격 속도와 칩 점프를 줄입니다.
3. 칩 차단
(1) 원인: A. 누출 구멍이 너무 작습니다. B. 누출 구멍이 너무 커서 스크랩 롤; C. 칼날이 마모되어 가장자리가 거칠다. D. 누르는 오일 방울이 너무 빠르고 끈적거립니다. E. 다이의 직선 모서리 표면이 거칠고 분말 칩이 소결되어 모서리에 부착됩니다. F. 소재가 부드럽습니다. G. 비상 조치.
(2) 대책 : 가. 누수구를 수정한다. B. 누출 구멍을 수정하십시오. C. 블레이드 트리밍 에지; D. 떨어지는 오일의 양을 조절하고 오일 유형을 변경하십시오. 마. 표면처리, 연마 및 가공시 표면거칠기를 줄이기 위한 주의를 기울여야 한다. 재료를 변경하십시오. F. 블랭킹 간격을 수정하십시오. G. 펀치 가장자리 끝면의 경사 또는 호(방향에 주의)를 다듬고 진공 청소기를 사용하여 베이스 플레이트의 블랭킹 구멍에 공기를 추가합니다.
4. 블랭킹의 편차 크기 편차
(1) 원인: A. 수형 및 암형 다이의 공구 가장자리가 마모되어 버가 발생합니다(형상이 너무 크고 내부 구멍이 너무 작음). B. 부적절한 설계 크기 및 간극, 불량한 가공 정확도; C. 블랭킹 위치 펀치와 다이 인서트가 오프셋되고 간격이 고르지 않습니다. D. 가이드 핀이 마모되고 핀 직경이 충분하지 않습니다. E. 가이드 요소가 마모되었습니다. F. 공급 거리의 부적절한 조정, 공급 장치의 압착 및 풀림; G. 금형 폐쇄 높이의 부적절한 조정; H. 스트리핑 인서트의 재료 압착 위치가 마모되고 재료 압착(강한 압력) 기능이 없습니다(재료 당기고 회전으로 인한 작은 펀칭). I. 언로딩 인서트가 너무 깊게 눌러지고 펀칭이 너무 큽니다. J. 스탬핑 재료의 기계적 특성 변화(불안정한 강도 연신율); K. 펀칭시 펀칭력이 소재를 잡아당겨 치수변동을 일으킵니다.
(2) 대응책: A. 절삭 날을 연구하고 수리하십시오. B. 설계를 수정하고 가공 정확도를 제어합니다. C. 위치 정확도와 블랭킹 간격을 조정합니다. D. 가이드 핀을 교체하십시오. E. 가이드 포스트와 가이드 슬리브를 교체하십시오. F. 피더를 재조정합니다. G. 마감 높이를 재조정합니다. H. 스트리핑 인서트를 갈거나 교체하고 강한 압력 기능을 높이고 누르기를 조정하십시오. I. 강한 압력의 깊이를 줄입니다. J. 재료를 교체하고 들어오는 재료의 품질을 관리합니다. K. 펀칭 중 응력 조건을 개선하기 위해 펀치 가장자리의 끝면에서 경사 또는 호(방향에 주의)를 다듬습니다. 허용되는 경우 블랭킹 부품은 언로딩 인서트에 위치하며 가이드 기능을 갖추고 있습니다.
5. 멈춤
(1) 원인: A. 피더의 피딩 거리, 압입 및 풀림이 적절하게 조정되지 않았습니다. B. 생산 중 배송 거리가 변경됩니다. C. 피더 고장; D. 재료가 구부러지고 폭이 허용 오차를 벗어나며 버가 큽니다. 이자형,
비정상적인 다이 스탬핑 및 겸상 굽힘; F. 가이드 재료의 구멍 직경이 불충분하고 상부 다이가 재료를 당깁니다. G. 구부리거나 찢어지는 위치에서 위아래로 벗겨지는 부드럽지 않은 재료; H. 가이드 플레이트의 스트리퍼 기능이 부적절하게 설정되고 재료 벨트가 부착됩니다. I. 재료가 얇고 먹이는 동안 뒤틀립니다. J. 금형이 부적절하게 세워져 피더의 직각도 편차가 크다.
(2) 대책 : 가. 재조정 나. B. 재조정; C. 조정 및 유지 보수 D. 재료를 교체하고 들어오는 재료의 품질을 제어합니다. E. 재료 벨트의 낫 굽힘을 제거합니다. F. 펀칭 가이드 구멍의 볼록하고 오목한 다이를 연구하고 수리하십시오. G. 스트리핑 스프링 등의 힘을 조정하십시오. H. 재료 가이드를 수정하고 재료 벨트를 착용하십시오. I. 상부 및 하부 압착 및 상부 및 하부 압출 안전 스위치가 피더와 금형 사이에 추가됩니다. J. 틀을 다시 세운다.
6. 재료 벨트 낫 벤딩
(1) 원인: A. 스탬핑 버(특히 캐리어에); B. 재료 버, 금형 트리밍 없음; C. 펀치의 깊이가 부적절합니다(너무 깊거나 너무 얕음). D. 펀치가 부서지고 금형에 스크랩이 있습니다. E. 국소 압착이 너무 깊거나 압착으로 인해 국부 손상이 발생합니다. F. 금형 설계.
(2) 대응책: A. 절삭 날을 연구하고 수리하십시오. B. 재료를 교체하고 금형에 트리밍 장치를 추가하십시오. C. 펀치의 깊이를 다시 조정합니다. D. 금형을 청소하고 칩 점프 및 분쇄 문제를 해결하십시오. E. 각 스트리핑 및 다이 인서트의 높이와 크기가 올바른지 확인 및 조정하고 손상 위치를 수리하십시오. F. 벤딩 메커니즘은 조정에 사용됩니다.

7. 펀치 파손 및 가장자리 붕괴
(1) 원인 : A. 칩 점프, 칩 소재 막힘, 클램핑 등에 의해 발생한다. B. 부적절한 공급, 재료의 절반 절단; C. 펀치 강도가 불충분하다. D. 크고 작은 펀치가 서로 너무 가깝고 펀칭 및 절단 중에 재료가 당겨져 작은 펀치가 파손됩니다. E. 펀치와 암 다이의 일부가 너무 날카롭습니다. F. 블랭킹 간격이 너무 작습니다. 사. 각인유가 없거나 사용된 각인유의 휘발성이 높은 경우 H. 블랭킹 클리어런스가 고르지 않고 오프셋되어 있으며 볼록하고 오목한 다이가 간섭합니다. I. 스트리핑 인서트의 정밀도가 좋지 않거나 마모되어 정밀 안내 기능이 손실됩니다. J. 몰드 가이드가 부정확하고 마모되었습니다. K. 수컷 및 암컷 다이의 부적절한 재료 및 경도 선택; I. 가이드 부분(핀)이 마모되었습니다. M. 개스킷의 부적절한 설정.
(2) 대응책: A. 칩 점핑, 칩 재료 차단 및 클램핑과 같은 문제를 해결합니다. B. 공급에주의를 기울이고 재료 벨트를 다듬고 제 시간에 금형을 청소하십시오. C. 디자인을 수정하고, 펀치의 전체 강도를 높이고, 암 다이의 직선 모서리 크기를 줄이고, 펀치 모서리 끝면의 경사 또는 호에 주의하고, 작은 부분을 뒤로 자릅니다. D. 작은 펀치의 길이는 큰 펀치의 길이보다 한 재료 두께 이상 더 짧습니다. E. 디자인을 수정합니다. F. 수형 및 암형 다이의 가공 정확도를 제어하거나 설계 공차를 수정하고 작은 부품의 펀칭 공차를 적절하게 증가시킵니다. G. 스탬핑 오일의 오일 적하량을 조정하거나 오일 유형을 변경하십시오. H. 각 성형 부품의 정확도를 확인하고 조정하거나 교체하여 가공 정확도를 제어하십시오. I. 연구 또는 교체, J. 가이드 포스트와 가이드 슬리브를 교체하고 일상적인 유지 관리에 주의하십시오. K. 재료를 변경하고 적절한 경도를 사용하십시오. I. 가이드 부분을 교체하십시오. M. 맞습니다. 심의 수는 가능한 한 적어야 하며 강철 패드를 사용해야 합니다. 오목형 몰드 아래의 개스킷은 쿠션 블록 아래에 놓아야 합니다.
8. 굽힘 변형 크기 변화
(1) 원인: A. 가이드 핀이 마모되고 핀 직경이 충분하지 않습니다. B. 벤딩 가이드 요소의 정확도가 떨어지고 마모되었습니다. C. 굽힘 펀치 및 다이 마모(압력 손실); D. 금형이 충분하지 않습니다. E. 재료 슬립, 벤딩 볼록 및 오목 다이에는 가이드 기능이 없으며 벤딩 중에 예압이 적용되지 않습니다. F. 불량한 금형 구조 및 설계 크기; G. 펀칭된 부분의 거친 가장자리는 굽힘 불량을 유발합니다. H. 굽힘 부분의 볼록 및 오목 몰드에 많은 개스킷이 추가되어 크기가 불안정합니다. I. 재료 두께 및 크기의 변화; J. 재료의 기계적 형상 및 에너지 변화.
(1) 대책 : A. 가이드 핀을 교체하십시오. B. 갈거나 다시 교체하십시오. C. 갈거나 다시 교체하십시오. D. 확인 및 수정; E. 디자인을 수정하고 가이드 및 사전 로드 기능을 추가합니다. F. 디자인 크기 수정, 굽힘 분해, 굽힘 성형 추가 등 G. 블랭킹 위치의 절삭 날을 연구하고 수리하십시오. H. 일체형 강철 패드를 조정하고 사용하십시오. I. 재료를 교체하고 들어오는 재료의 품질을 관리합니다. J. 재료를 교체하고 들어오는 재료의 품질을 관리합니다.
9. 스탬핑 부품의 높이(1차 모의고사가 1개 이상인 경우)
(2) 원인: A. 펀칭된 부품의 거친 가장자리; B. 스탬핑 부품이 부서지고 금형에 스크랩이 있습니다. C. 볼록하고 오목한 다이(굽힘 위치)가 눌리거나 손상되었습니다. D. 펀칭 및 전단 중 회전율; 마. 해당 가압부의 마모 및 압력손실 F. 해당 찢어진 위치의 찢어진 크기가 일정하지 않고 블레이드가 마모되었습니다. G. 해당 취약 부품의 사전 절단 깊이가 일정하지 않고 볼록 및 오목 다이가 마모되거나 파손됩니다. 아. 해당 볼록부의 볼록 및 오목 다이의 모서리가 부러지거나 심하게 마모된 경우 I. 금형 설계 결함.
(2) 대책: A. 블랭킹 위치의 절삭 날을 연구하고 수리하십시오. B. 금형을 청소하고 칩이 뜨는 문제를 해결하십시오. C. 새 부품을 다시 연구하거나 교체합니다. D. 펀칭 나이프 가장자리를 연구 및 수리하고 강한 압력 기능을 조정하거나 추가하십시오. E. 유지 보수 또는 교체를 확인, 구현합니다. F. 일관된 찢어짐 및 절단 조건을 보장하기 위해 수리 또는 교체하십시오. G. 사전 절단 볼록 및 오목 다이의 상태를 확인하고 유지 보수 또는 교체를 수행하십시오. H. 수컷과 암컷 다이의 상태를 확인하고 유지 보수 또는 교체를 수행하십시오. I. 디자인 수정, 높이 조정 추가 또는 변형 스테이션 추가.
10. 부적절한 유지보수
(1) 원인 : A. 금형에 눈부심 방지 기능이 없으며 금형 조립시 부주의로 인해 조립 방향 및 전위 (다른 위치 참조)가 발생합니다. B. 갭이 오프셋된 인서트는 그대로 복원되지 않습니다.
(2) 대책 : 가. 금형을 수정하고 속임 방지 기능을 추가한다. 나. 금형에 표시를 하고 금형조립후 케어벨트에 필요한 점검 및 확인을 하고 기록을 하여 조회가 용이하도록 한다.
스탬핑 생산에서 다이의 일일 유지 보수는 매우 중요합니다. 즉, 스탬핑 오일 공급 및 가이드 부품 급유와 같은 프레스 및 다이가 정상적인 상태인지 매일주의를 기울여야합니다 . 금형을 기계에 넣기 전 점검, 칼날 점검 및 각 부품의 잠금 확인을 통해 예상치 못한 많은 사고를 예방할 수 있습니다. 곰팡이를 고칠 때는 먼저 생각하고 나서 행동해야 하며, 신중하게 기록하고 경험을 쌓아야 합니다.
자동차 스탬핑 다이의 일반적인 문제 분석 (III)
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1, 플랜징 및 성형 부품의 변형
플랜징 및 성형 과정에서 부품의 변형이 자주 발생합니다. 비 표면 부품의 경우 부품의 품질에 큰 영향을 미치지 않지만 표면 부품의 경우 약간의 변형이 있는 한 외관에 큰 품질 결함을 가져오고 전체 차량의 품질에 영향을 미칩니다. .
이유:
1. 부품의 성형 및 플랜지 가공 중 판금의 변형 및 흐름으로 인해 압착이 단단하지 않으면 변형이 발생합니다.
2. 누르는 힘이 충분히 크면 누르는 표면이 고르지 않고 일부 부분에 틈이 있는 경우에도 위와 같은 상황이 발생합니다.
분해물:
재료 가압력을 높이십시오. 스프링 소재 압착인 경우 스프링을 추가하는 방법을 사용할 수 있습니다. 에어 쿠션재 압착의 경우 일반적으로 대기 쿠션력을 추가하는 방법이 사용됩니다.
압력을 높인 후 국부적 변형이 있으면 빨간색 리드를 사용하여 특정 문제 지점을 찾고 압착면에 국부적 함몰이 있는지 확인할 수 있습니다. 이때 압착판을 용접하는 방법을 사용할 수 있다.
용접 후 프레스 플레이트는 금형의 하부 표면과 일치해야 합니다.
2, 칼날이 부러진다
다이를 사용하는 과정에서 여러 가지 이유로 인해 부러진 모서리는 부품의 품질에 일정한 영향을 미칩니다. 금형 보수에서 가장 흔한 수리 내용 중 하나입니다. 블레이드의 부러진 가장자리에 대한 수리 단계는 다음과 같습니다.
1. 부러진 가장자리의 상황에 따라 부러진 가장자리가 매우 작은 경우 일반적으로 부러진 가장자리를 그라인더로 연마하여 용접이 견고하고 가장자리를 다시 끊기가 쉽지 않음을 확인해야 합니다.
2. 용접에는 해당 용접봉을 사용하십시오. 현재 D332 용접봉을 사용하여 가장자리를 용접합니다. 서피싱하기 전에 클리어런스 서피스와 비클리어런스 서피스를 포함하여 수리할 데이텀 평면을 선택해야 합니다.
3. 절단면의 틈이 없는 표면을 다듬습니다(미리 남겨진 데이텀 참조).
4. 트랜지션 피스에 선을 그립니다. 트랜지션 피스가 없는 경우 미리 남겨둔 데이텀으로 갭 표면을 거칠게 연마합니다.
5. 틈새 표면은 점토를 사용하여 상부 플랫폼에서 수리할 수 있습니다. 수리 과정에서 조심하십시오. 가능한 한 천천히 프레스를 시작하십시오. 필요한 경우 금형의 높이를 조정하여 블레이드가 손상되지 않도록 아래쪽으로 여십시오.
6. 블레이드 간격은 적당해야 합니다. 강판 스탬핑 다이의 경우 일방적 블레이드 간격은 판 두께의 1/20이어야 합니다. 그러나 실제 작업 과정에서 절단 후 공작물의 버가 요구 사항을 충족하는 한 판금 테스트 펀칭 방법으로 틈의 크기를 확인할 수 있습니다. 일반적으로 버 크기의 판단 기준은 버의 높이가 판금 두께의 1/10 이하이고;
7. 절삭날의 클리어런스 표면이 전단 방향과 일치하는지 확인하십시오.
8. 갭이 준비된 후 오일 스톤을 사용하여 나이프 에지의 갭 표면을 매끄럽게 하여 생산시 플레이트와 나이프 에지 사이의 마찰과 폐기물 낙하 저항을 줄입니다.
3, 황삭
블레이드 파손 및 거칠기는 드로잉, 성형 및 플랜징 공정에서 주로 발생합니다.
분해물:
1. 먼저 부품을 비교하여 금형의 해당 거칠기 위치를 찾으십시오.
2. 유석으로 금형의 해당 위치를 누르고 필렛의 균일한 크기에 주의하십시오.
3. 미세 연마지를 사용하여 금형을 부품을 따라 밀어 연마하고 연마지는 400 이상입니다.
4, 트리밍 및 펀칭 스트립 재료
스트립을 트리밍 및 펀칭하는 주된 이유는 트리밍 또는 펀칭 중에 다이의 압착 또는 배출 장치가 비정상적이기 때문입니다.
분해물:
부품 벨트의 부품에 따라 금형의 해당 부품을 찾으십시오.
다이 압력 배출 플레이트에 이상이 있는지 확인하십시오.
프레싱 플레이트의 해당 부분에 대해 수리 용접을 수행해야 합니다.
용접 수리 부품은 부품과 결합하여 매끄럽고 특정 프로파일 및 공정 부품을 준비해야 합니다.
테스트 펀치;
검사가 다이 프레싱 및 언로딩 플레이트의 문제가 아닌 경우 다이의 툴 블록이 거칠어졌는지 확인할 수 있습니다.
5, 폐기물 절단
폐기물의 연속 절단 현상을 고려할 때 주된 이유는 작업자가 생산 과정에서 폐기물을 제 시간에 청소하지 않아 폐기물이 축적되어 결국 폐기물 칼이 무너지는 것입니다. 상부 트리밍 나이프 블록의 압력을 받고 있습니다. 수리 방법은 트리밍 및 블레이드 접힘 방법과 유사하며 여기서는 자세히 소개하지 않고 수리 과정에서만
트리밍 도구 블록의 높이에 주의하십시오. 트리밍이 너무 높으면 커터 블록과 상부 트리밍 커터 블록 사이에 간섭이 발생하여 스크랩 커터 블록이 다시 손상됩니다. 수리가 너무 낮으면 스크랩이 계속 절단되므로 스크랩 나이프를 수리할 때 나이프 블록의 틈새 표면뿐만 아니라 나이프 블록의 높이도 매우 중요합니다. 수리는 단순 블레이드 파손보다 어렵습니다. 그러나 고치기 전에 데이텀 평면을 선택하면 쉽게 고칠 수 있습니다.

6, 버
트리밍, 펀칭 및 블랭킹 시 부품에 과도한 버가 생기기 쉽습니다. 버의 주요 원인은 다이 가장자리 사이의 큰 간격과 다이 가장자리 사이의 작은 간격입니다.
간격이 클 때: 단면의 밝은 밴드가 작거나 기본적으로 보이지 않으며 버가 두껍고 커서 제거하기 어려운 것이 특징입니다.
작은 간격: 섹션에 두 개의 밝은 밴드가 있습니다. 작은 간격으로 인해 버는 높고 얇은 것이 특징입니다.
큰 틈새 수리 방법:
1. 트리밍 및 펀칭 공정은 수 다이를 움직이지 않고 암 다이를 트리밍하는 방법을 채택하는 반면 블랭킹 공정은 암 다이를 기반으로합니다. 즉, 암 다이의 크기는 변경되지 않고 수 다이는 트리밍됩니다. . 위의 차이점은 수리 전후에 제품 크기가 영향을 받지 않도록 하기 위한 것입니다.
2. 다이 가장자리와 공작물 사이에 큰 간격이 있는 부분을 찾으십시오.
3. 다이 에지의 경도를 보장하기 위해 해당 용접봉(D332)으로 이 부분의 용접을 수리합니다.
4. 칼날 틈을 보수한다(칼날 부러뜨리는 방법과 동일).
작은 틈새 수리 방법:
1. 적절한 간격을 보장하기 위해 다이 간격의 크기에 따라 특정 상황을 조정해야 합니다. 트리밍 및 펀칭 다이의 경우 암 다이에 간격을 두는 방법을 채택하고 블랭킹 다이의 경우 수 다이를 확대하는 방법을 채택하여 부품의 크기가 전후에 변경되지 않도록 합니다. 수리하다;
2. 수리 후, 그들 사이의 여유 표면의 직각도를 측정하고 블레이드 간격이 합당한 요구 사항을 플레이트로 충족하는지 테스트하십시오.
펀칭 다이의 경우 버링 후 펀치 또는 오목 다이가 마모되면 해당 표준 부품으로 교체할 수 있습니다. 규격품이 없을 경우 보수용접 또는 맵핑으로 제작 가능합니다. 또한 합금강 재료와 같이 용접 성능이 좋지 않은 재료의 경우 용접 전에 예열과 같은 특수 처리를 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 금형이 깨질 수 있습니다.
7, 펀칭 폐기물 차단
펀칭 폐기물 차단은 펀칭 다이에서 흔히 발생하는 고장 유형입니다. 원인은 다음과 같을 수 있습니다. 폐기물 채널이 매끄럽지 않고 폐기물 채널에 테이퍼가 반전되어 있으며 폐기물이 제때 청소되지 않습니다.
이유:
1. 금형이 매끄럽지 않고 표면에 가공 라인이 있습니다.
2. 금형의 역 테이퍼로 인해 폐기물 채널이 크고 작아지고 폐기물이 막힙니다.
수리 방법:
A면과 B면이 매끄럽고 직경이 같으면 폐기물이 막히지 않도록 할 수 있습니다.
일반적인 스탬핑 부품의 품질 문제 및 대책(IV)
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1, 블랭킹 부품의 공통 결함 및 원인 분석
블랭킹은 다이를 사용하여 판금을 분리하는 스탬핑 프로세스입니다.
블랭킹 부품의 일반적인 결함에는 버, 부품의 표면 뒤틀림 및 공차 외 치수가 포함됩니다.
1. 버
판금 블랭킹에서 다양한 정도의 버를 피하기는 어렵지만 부품의 가공성을 개선하고 스탬핑 조건을 개선하여 버를 줄일 수 있습니다.
버의 주요 원인은 다음과 같습니다.
1.1 허가
너무 크거나 너무 작거나 불균일한 블랭킹 간극은 버를 유발할 수 있습니다. 다음 요소는 과도하거나 작거나 고르지 않은 간격에 영향을 미칩니다.
A. 다이 제조 오류 - 다이 부품 가공이 도면과 일치하지 않거나 베이스 플레이트의 평행도가 좋지 않은 등
B. 금형조립오류 - 가이드부의 큰 틈, 수금형과 암금형의 불균일한 조립 등
C. 프레스의 정확도 불량 - 프레스 가이드 레일의 간격이 너무 크면 슬라이더 바닥면과 작업대 표면 사이의 평행도가 좋지 않거나 슬라이더 스트로크와 작업대 표면 사이의 직각도가 좋지 않습니다. 프레스 테이블이 좋지 않고 작업대의 강성이 좋지 않으며 블랭킹 중에 편향이 발생하여 클리어런스가 변경될 수 있습니다.
D. 설치오류 - 설치시 금형의 상하 베이스판 표면이 깨끗하지 않거나 대형 금형의 상하부 금형의 체결방법이 부적절하여 금형의 상하부 금형이 설치되지 않은 경우 동심으로(특히 가이드 기둥이 없는 다이) 작업 부품이 기울어지게 합니다.
E. 다이의 구조가 불합리합니다. 다이와 가공 부품의 강성이 충분하지 않고 펀칭 력이 균형을 이루지 않습니다.
D. 강판의 큰 캠버 - 요철 강판.
1.2 무딘 칼날
절단면이 무디거나 갉아먹으면 버가 생성될 수 있습니다.
무딘 가장자리에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.
A. 다이의 암수 다이의 재료 및 표면 처리가 불량하고 내마모성이 불량합니다.
B. 다이의 구조와 강성이 좋지 않아 갉아 먹습니다.
C. 작동 중 적시에 윤활하지 못하고 마모가 빠릅니다.
D. 칼날이 제 시간에 날카롭게 되지 않았습니다.
1.3 부적절한 블랭킹 상태
블랭크 (중간 부품 포함)가 펀치 또는 오목 다이와 잘 접촉하지 않으면 위치 지정 상대 높이가 트리밍 및 펀칭에 적합하지 않을 때 공작물 높이도 위치 지정 상대 높이보다 낮고 공작물 모양과 가장자리 모양은 블랭킹 공정 중에 일치하지 않아 버가 발생합니다.
1.4 부적절한 금형 구조.
1.5 재료가 공정 규정을 준수하지 않음
재료 두께가 공차를 심각하게 벗어났거나 잘못된 재료(예: 잘못된 강종)로 인해 상대 클리어런스가 불합리하여 공작물이 버링됩니다.
1.6 부품의 가공 불량
복잡한 모양의 날카로운 모서리와 돌출되거나 오목한 모서리는 과도한 마모로 인해 버가 발생하기 쉽습니다.
Burr의 발생은 블랭킹 후 변형과정에서 응력집중으로 인해 크랙이 발생하기 쉬울 뿐만 아니라 후속 공정에서 블랭크를 적층하기 어렵게 만든다. 큰 버는 핸들을 긁기 쉽습니다. 용접하는 동안 두 개의 강판이 잘 접합되지 않고 용접하기 쉽고 단단히 용접되지 않습니다. 리벳팅 중에 리벳팅 틈이 생기거나 리벳팅 균열이 발생하기 쉽습니다. 따라서 허용 범위를 벗어난 버는 매우 유해합니다. 생성된 버는 파일링, 연마, 전기 분해, 화학 처리 및 기타 방법으로 제거할 수 있습니다.
2. 부품이 뒤틀리고 고르지 않습니다.
재료는 펀치 및 다이와 접촉하는 순간 늘어나고 구부러진 다음 절단 및 찢어집니다. 딥 드로잉, 굽힘 및 가로 압출과 같은 다양한 힘의 영향으로 인해 부품이 퍼짐에서 물결 모양을 나타내고 부품이 뒤틀립니다.
부품 변형의 원인은 다음과 같습니다.
2.1 큰 블랭킹 클리어런스
간격이 너무 크면 부품의 인장력과 굽힘력이 커져 블랭킹 중에 뒤틀리기 쉽습니다. 블랭킹 중에 펀치와 플레이트를 단단히 누르고 날카로운 모서리를 유지하면 개선할 수 있습니다.
2.2 암 금형의 공동에 역원뿔이 있습니다.
공작물이 작은 부분을 통과하면 외주가 중앙으로 압축되어 구부러집니다.
2.3 부품의 구조적 형상에 의한 휨
공작물의 형상이 복잡하면 공작물 주변의 전단력이 균일하지 않아 주변에서 중심으로 힘이 발생하여 공작물이 휘게 됩니다. 해결책은 누르는 힘을 높이는 것입니다.
2.4 재료의 내부응력에 의한 휨
롤링 및 와인딩 중에 재료에 의해 생성된 내부 응력은 블랭킹 후 표면으로 이동하고 공작물이 휘게 됩니다. 해결책은 레벨러를 사용하여 언코일러의 수평을 맞추는 것입니다.
2.5 오일, 공기 및 접촉 불량으로 인한 휨
다이와 부품, 부품과 부품 사이에 오일, 공기 및 기타 압력이 있을 때 부품, 특히 얇은 재료와 부드러운 재료가 휘게 됩니다. 그러나 벤트 구멍을 고르게 기름칠하고 설정하면 뒤틀림을 제거할 수 있습니다. 부품과 다이 사이의 표면에 잡화가 있어 부품이 쉽게 휘어질 수 있습니다.
접촉면이 불량하면 블랭킹 중에 뒤틀림이 발생할 수도 있습니다.
3. 공차를 벗어난 치수 정밀도
3.1 다이 에지 크기의 제조가 공차를 벗어남
3.2 블랭킹 공정의 스프링백과 이전 공정의 공작물의 형상은 다음 공정의 금형 작업 부품 지지면의 형상과 일치하지 않아 블랭킹 공정에서 공작물이 변형되어 생산됩니다. 블랭킹 후 탄성 회복으로 인해 치수 정확도에 영향을 미칩니다.
3.3 평판 모양 불량.
3.4 이전 공정의 부적절한 조정 또는 필렛의 마모로 인해 변형 중 등량의 원칙이 깨져 블랭킹 후 크기가 변경됩니다.
3.5 작동 중 포지셔닝 불량 또는 포지셔닝 메커니즘의 불량 설계로 인해 블랭크가 블랭킹 중에 움직입니다. 또는 전단 조각의 결함(각도, 가장자리 누락 등)으로 인한 부정확한 위치 지정으로 인해 크기가 공차를 벗어날 수 있습니다.
3.6 펀칭 순서가 올바르지 않습니다.
2, 굽힘 부품의 일반적인 결함 및 원인 분석
구부러진 부품의 일반적인 결함에는 모양과 크기가 일치하지 않고 굽힘 균열, 표면 긁힘, 처짐 및 뒤틀림 등이 포함됩니다.
1. 모양이 규격에 맞지 않는 경우
주된 이유는 충격과 부적절한 위치 지정 때문입니다. 리바운드를 줄이기 위한 조치와 함께 블랭크 포지셔닝의 신뢰성을 높이는 것도 중요합니다. 일반적으로 다음 두 가지 조치가 채택됩니다.
1.1 빈칸 누르기
에어 쿠션, 고무 또는 스프링을 사용하여 압축력을 생성하고 벤딩 전에 시트를 압축하십시오. 이 목표를 달성하려면 프레스 플레이트 또는 프레스 바의 배출 높이가 암 다이의 평면보다 약간 높아야 합니다.
1.2 안정적인 포지셔닝 방법
블랭크 포지셔닝에는 두 가지 주요 형태가 있습니다. 하나는 모양을 기반으로 하고 다른 하나는 구멍을 기반으로 합니다. 형상 포지셔닝은 조작하기 쉽지만 포지셔닝 정확도가 떨어집니다. 홀 포지셔닝 방법은 조작이 편리하지 않고 사용 범위가 좁지만 포지셔닝이 정확하고 신뢰할 수 있습니다. 특정 조건에서 때로는 모양의 초기 위치 지정을 사용하여 특정 범위 내에서 블랭크를 제어하고 마지막으로 구멍 위치의 최종 위치 지정을 사용하여 두 가지 장점을 흡수하여 위치 지정이 정확하고 작동하기 쉽습니다. .
2. 굽힘균열
주로 다음과 같은 측면을 포함하여 균열 생성에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다.
2.1 열악한 재료 가소성.
2.2 굽힘 곡선과 시트의 압연선 방향 사이의 끼인 각도가 요구 사항을 충족하지 않습니다. 레이아웃 중에 굽힘 곡선은 단방향 V-의 경우 압연선 방향에 수직이어야 합니다. 모양 굽힘; 양방향으로 구부릴 때 굽힘 곡선은 압연 라인 방향에서 45도여야 합니다.
2.3 굽힘 반경이 너무 작습니다.
2.4 블랭크 전단 및 블랭킹 섹션의 품질 불량 - 버 및 크랙.
2.5 수컷 및 암컷 다이의 둥근 모서리 반경이 마모되거나 간격이 너무 작아 이송 저항이 증가합니다.
2.6 불충분한 윤활 - 높은 마찰
2.7 재료 두께가 허용 오차를 크게 벗어남 - 공급이 어려움
2.8 불량한 산세척 품질
3. 표면 긁힘(당김)
표면 긁힘의 주된 원인은 금형 작업 부분의 부적절한 재료 선택, 낮은 열처리 경도, 오목한 다이 필렛의 마모, 마감 불량, 굽힘 블랭크의 표면 품질 불량 (녹, 딱지 등), 과도한 재료 두께, 불합리한 공정 계획 선택, 윤활 부족 등
3, 큰 곡선 드로잉 부품의 일반적인 결함 및 원인
1. 큰 곡면 부품의 드로잉 특성
1.1 변형 특성
큰 곡면 부품의 변형 특성은 다음과 같습니다. 주변은 딥 드로잉이고 내부는 부풀어 있습니다. 표면 형상은 압착 표면의 외부 재료에 의해 보완되는 반면 내부 재료는 팽창 요구 사항을 충족하도록 확장됩니다. 동시에 드로잉 깊이가 다르고 모양이 복잡하기 때문에 변형 부분이 고르지 않게 분포됩니다. 따라서 재료의 흐름 방향과 속도를 제어하는 ​​것이 매우 중요합니다. 큰 곡선 부분의 국부 부분은 쉽게 구겨지고 갈라집니다.
1.2 충분하고 안정적인 블랭크 홀더 힘
큰 곡면 부품은 특정 인발력뿐만 아니라 인발 과정에서 충분하고 안정적인 블랭크 홀더 힘이 필요합니다. 이러한 부품은 종종 윤곽 크기가 크고 깊이가 깊은 공간 표면이므로 변형력과 블랭크 홀더 힘이 모두 큽니다. 에어 쿠션이 있는 일반 단동 프레스에서 블랭크 홀더 힘은 공칭 톤수의 약 1/6에 불과하고 블랭크 홀더 힘도 불안정하여 이러한 부품의 공정 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 따라서 대량 생산에서 이러한 부품의 드로잉은 복동 프레스에서 수행됩니다. 더블 액션 프레스에는 그리기 및 블랭크 홀딩을 위한 두 개의 슬라이더, 즉 내부 슬라이더와 외부 슬라이더가 있습니다. 블랭크 유지력은 전체 인발력의 40% - 50% 이상에 도달할 수 있으며, 이는 공작물 주변의 불균일한 변형 분포 요구 사항을 충족할 수 있으며 블랭크 유지력은 안정적이며 쉽게 얻을 수 있습니다. 좋은 강성을 가진 그림 부분.
1.3 도면부는 충분한 강성을 가져야 한다.
이러한 부품은 대부분 기계적 쉘로 사용되며 충분한 강성(사용 시 진동 및 소음이 발생하지 않음)과 치수 안정성(용접 및 조립 품질 보장)이 필요합니다. 이는 재료의 모든 부분이 인발 공정 중에 균일한 인장 응력(가장 이상적인 것은 양방향 인장 응력 상태임)을 받아야 하며 인장 응력은 항복 한계를 초과해야 하지만 강도 한계보다 낮아야 합니다. , 공작물의 탄성 회복을 최소로 줄일 수 있으므로 모양이 왜곡되지 않고 동시에 파손되지 않습니다.

2. 공통 불량 및 원인 분석
큰 곡면 딥 드로잉 부품의 일반적인 결함에는 균열 및 균열, 주름 및 주름, 불분명한 가장자리, 열악한 강성, 표면 스크래치, 표면 거칠기 및 슬립 라인이 포함됩니다.
2.1 균열 및 균열
균열 및 균열은 주로 강도 한계를 초과하는 국부 블랭크의 인장 응력에 의해 발생합니다. 영향의 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
2.1.1 재료의 스탬핑 성능이 공정 요구 사항을 충족하지 않습니다.
2.1.2 시트 두께가 공차를 벗어남 - 시트 두께가 상한 편차를 초과하면 공급할 때 국부 간극이 작은 영역이 막히고 스탬핑 변형이 어렵고 재료가 오목한 부분을 통해 당겨지기 쉽지 않습니다. 주사위. 박판의 두께가 하한편차를 초과하면 소재가 얇아져 단면 단위면적의 압축응력이 커지거나 소재가 얇아지기 때문에 저항이 작아져 금형으로 흘러들어가는 박판 소재가 너무 주름이 먼저 생기는 경우가 많습니다. 이 때, 재료는 쉽게 흐르지 않고 분리됩니다.
2.1.3 재료의 표면 품질 불량 - 긁힘으로 인한 응력 집중 및 부식 후 저항 증가.
2.1.4 압착면의 공급 저항이 너무 큽니다. 블랭크 모양이 크고 압착 리브와 홈 사이의 간격이 작고 암 다이 필렛의 반경이 너무 작으며 외부 슬라이더가 너무 깊게 조정됩니다. 드로잉 리브가 너무 높고 프레스 표면의 평활도와 암 다이 필렛의 반경이 좋지 않습니다.
2.1.5 국부 드로잉 양이 너무 크고 드로잉 변형이 재료 변형 한계를 초과합니다.
2.1.6 작업 중에 블랭크를 한쪽으로 치우면 한 쪽은 너무 크게 누르고 다른 쪽은 너무 작게 누를 수 있습니다. 특대면은 공급하기 어려워 균열이 발생합니다. 너무 작은면, 너무 많은 이송, 주름이 생기기 쉽고 주름 후 이송이 어려워 균열이 발생합니다.
2.1.7 공정 규정에 따라 윤활제를 도포하지 않으면 저항이 증가하여 공급이 어렵고 균열이 발생합니다.
2.1.8 금형을 잘못 설치하거나 프레스 정확도가 좋지 않으면 갭 편향과 공급 저항이 고르지 않을 수 있습니다.
2.2 주름과 주름
주름은 주로 국부적인 블랭크 압축으로 인한 불안정성과 불균일한 재료 흐름으로 인한 국부적인 재료 축적으로 인해 발생합니다. 구체적인 측면은 다음과 같습니다.
2.2.1 부품의 스탬핑 공정이 불량하고 스탬핑 방향과 프레스 표면의 모양이 제대로 결정되지 않으며 재료의 흐름 속도를 제어하기 어려워 주름이 발생합니다.
2.2.2 압착면의 공급 저항이 너무 작고 공급이 너무 많고 주름이 있습니다. 이때 외부 슬라이더 압력을 조정하거나 드로잉 블랭크의 국부적 형상을 변경할 수 있으며 가압 영역을 증가시켜 제거하거나 드로잉 리브를 국부적으로 증가시켜 이송 저항을 증가시킬 수 있습니다.
2.2.3 압착면의 접촉이 좋지 않고 심하면 안쪽은 헐겁고 바깥쪽은 빡빡하다. 재료가 외부의 좁은 영역을 통과한 후에는 압착 링이 압착 효과를 잃어 과도한 공급 및 주름이 발생합니다. 이 때 압착면은 완전한 접촉을 보장하고 내부에 약간의 조임과 외부의 헐거움을 허용하도록 재연마해야 합니다.
2.2.4 과도한 오일 윤활.
2.2.5 외부 슬라이딩 블록을 잘못 조정하면 모든 곳에서 압착면의 기울기, 고르지 않은 압력, 느슨한 곳에서 주름이 발생합니다.
2.3 불분명한 모서리와 선
외부에서 볼 때 부품의 가장자리와 선이 선명해야 합니다. 프레스의 압력이 충분하지 않으면 딥 드로잉 공정 중에 재료 변형 공정이 끝날 때 데드 압력이 충분하지 않고 에지 라인이 명확하지 않습니다. 또한 다이의 잘못된 안내, 작업 부품의 고르지 않은 클리어런스 또는 암수 다이의 잘못된 설치(틸팅), 프레스의 불량한 평행도도 에지가 불분명할 수 있습니다.
2.4 강성 불량
강성이 좋지 않은 주된 이유는 압착면의 이송 저항이 너무 작고 재료의 소성 변형이 충분하지 않기 때문입니다. 이때 드로우바를 증가시키거나 원형 드로우바를 능선 드로우바로 변경하여 이송 저항을 증가시키는 것을 고려할 수 있다. 이는 단동식 프레스로 인발된 부품의 강성이 복동식 프레스로 인발된 부품보다 더 나쁜 이유이기도 합니다.
2.5 표면 스크래치(스트레인)
표면 긁힘은 일반적으로 다음과 같은 이유로 발생합니다. 오목 다이의 필렛 부분의 평활도가 충분하지 않아 드로잉 프로세스 중에 재료가 긁히고 재료가 오목 다이에 달라 붙을 수 있습니다. 양식 흠집; 먼지가 다이에 떨어지거나 드로잉 오일이 깨끗하지 않기 때문에 부품 표면도 긁힐 것입니다. 압착면이 인서트로 구성되어 있으면 인서트 조합 불량으로 인해 스크래치도 발생합니다. 공정보충부가 너무 작기 때문에 금형 입구를 통한 흠집이 잘리지 않습니다.
2.6 표면 거칠기와 슬립 라인
거친 표면의 결함은 재료 자체의 과도한 입자 크기로 인해 발생합니다.
알루미늄 합금 시트 스탬핑
스탬핑 결함 및 솔루션 분석(V)
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일부 스탬핑 결함은 알루미늄 합금 시트 스탬핑 생산 과정에서 종종 발생합니다. 이러한 결함은 경미하고 심각하며 심각한 결함은 부품을 사용할 수 없게 되고 폐기되는 직접적인 원인이 됩니다. 스탬핑 부품은 대량으로 생산되기 때문에 문제는 배치의 손실이 될 것이므로 스탬핑으로 인해 발생하는 다양한 결함을 이해하고 가능한 결함의 원인을 분석하고 이에 대한 예방책을 제시해야합니다.
스탬핑 중에 발생하기 쉬운 부품 결함의 징후는 다음과 같습니다.
1, 버
펀칭 방향을 따라 발생하는 산업용 알루미늄 프로파일인 재료보다 높은 펀칭 노치 표면 부분을 말하며 압출 후 생산될 수도 있습니다. 버는 일반적으로 0.1mm 내에서 제어되며 이는 스탬핑의 정상적이고 일반적인 현상입니다.
원인 분석:
1. 다이 에지가 마모되었습니다. 스탬핑 중 가장자리의 마모로 인해 재료를 한 번에 절단할 수 없습니다. 절단 과정에는 드로잉 현상이 수반됩니다. 금속 자체에 인장 신율이 있어 재료가 당겨져 버가 발생합니다.
2. 수컷과 암컷 다이 사이의 간격이 너무 커서 재료를 눌러야 할 일정한 공간이 여전히 있습니다. 수컷 다이는 한 번에 재료를 깰 수 없으며 재료가 버를 생성하도록 그려집니다.
3. 수컷과 암컷 다이 사이의 클리어런스가 합리적이지 않고 수컷과 암컷 다이의 가장자리가 오프셋됩니다. 스탬핑 중에 한쪽 사이의 간격이 너무 커서 버가 생기지 않고 다른 쪽이 마모됩니다.
4. 재료가 너무 부드럽고 암수 다이 사이의 간격이 스탬핑 중 재료 드로잉 속도로 인한 버를 극복할 수 없습니다.
5. 위치가 잘못되어 제품이 돌출되고 버가 발생합니다.
2, 충돌 부상
금형에 이물질이 있거나 금형 스크랩이 튀어나와 제품에 눌리는 현상을 말합니다.
원인 분석:
1. 다이의 블랭킹 구멍이 너무 커서 스탬핑 중에 진공 응력 하에서 펀치와 스크랩 사이에 블랭킹 구멍이 나와 다이 위로 뛰어 올라 제품을 다시 인쇄할 때 분쇄됩니다.
2. 제품 버와 스크랩이 금형에 떨어집니다.
3. 재료 표면에 잡화가 남아있을 때 발생합니다.
4. 어떤 이유로 다른 스크랩이 금형에 떨어집니다.
3, 빈약한 크기
어떤 이유로 스탬프 부품의 크기가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
원인 분석:
1. 금형의 초기 생산 및 사용 중에 자주 발생하는 금형 설계 또는 가공 및 조립 불량으로 인해 발생합니다.
2. 다이 세팅 중 다이의 높이 조정 위치가 일치하지 않고 스탬핑 중에 다이가 제 위치에 있지 않아 크기가 일치하지 않습니다. 산업용 알루미늄 프로파일로 인해 스탬핑 중에 다이 높이가 변경되거나 다이 조정 후 다이 헤드가 잠기지 않습니다.
3. 금형 포지셔닝이 느슨하고 스탬핑으로 인해 포지셔닝 중에 부품이 오프셋됩니다.
4. 스탬핑 중 작동 불량, 부적절한 위치 지정 및 다이 간극 증가로 인해 발생합니다.
4, 제품 스크래치
원인 분석:
1. 소재 본체에 긁힌 자국이 있어 생산 중 인지되지 않습니다.
2. 제품이 공정 중에 효과적으로 보호되지 않았으며 회전 중에 긁혔습니다.
3. 불합리한 회전율 모드 및 비표준 제품 배치.
4. 원료의 표면이 깨끗하지 않고 먼지 및 기타 이물질이 있습니다.
5, 누락된 프로세스
제품 가공 중 부주의나 기타 사유로 인해 산업용 알루미늄 프로파일로 인한 공정 누락으로 인해 부품 불량이 발생합니다.
원인 분석:
1. 생산시 반제품은 식별부족, 작업자는 공정순서를 모르나 펀칭공정을 놓친 반제품을 사용한다.
2. 작업자가 작업할 때 주의를 기울이지 않고, 제품은 세척 전 다음 공정으로 흐른다.
3. 쉬는 시간 동안 스탬핑 담당자는 금형에 펀칭되지 않은 제품을 완성하지 못했습니다. 산업용 알루미늄 프로파일이 다시 생산되었을 때 그들은 그것이 완성된 것으로 생각했고, 확인되지 않은 상태는 다음 공정으로 흘러갔습니다.
6, 평탄도 불량
원인 분석:
1. 재료가 고르지 않고 내부에 특정 내부 응력이 있어 스탬핑 및 성형 중에 극복하기 어렵습니다.
2. 금형을 세운 후 상부 금형과 하부 금형 사이의 평행도가 좋지 않아 레벨링 효과를 얻을 수 없습니다.
3. 소재를 감았을 때 레벨링이 되지 않고, 다이를 눌렀을 때 한 번에 레벨링의 목적을 달성하기 어렵다.
4. 눌린 부분의 구조가 크고 상부 다이의 고르지 않은 힘으로 인해 아크 변형이 발생합니다.
스탬핑 공정에서 자주 발생하는 결함입니다. 이러한 결함은 해당 대책이 발견되는 한 예방할 수 있습니다.
다음은 주로 다양한 생산 단계에서 채택된 대책에 관한 것입니다.
1, 1차 검사단계
1. 프레임몰드 제작 초도품 확인시 도면이나 샘플을 꼼꼼히 확인하지 않고 주요치수만 측정하여 기타 문제에 대한 검사를 소홀히 하였습니다.
2. 교대 인계는 금형 상태를 명확하게 전달하지 않았으며 첫 번째 검사에서 허용 가능한 것으로 잘못 간주했지만 검사를 소홀히하여 생산 배치가 불량했습니다.
3. 금형 수리 후 첫 번째 기사는 유지 보수 문제만 확인하고 다른 품질 문제 확인은 무시합니다.
취한 대책:
a) 첫 번째 항목에서는 식별, 서체 및 스탬프 확인을 포함하여 샘플 및 도면의 적합성을 확인하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다.
b) 교대 인계를 위해 인계 기록을 보관하고, 기존 이상금형은 직접 인계하거나 샘플에 대한 설명을 한다.
c) 금형 수리 후, 산업용 알루미늄 프로파일의 잘못된 설치, 역설치 또는 펀치 누락을 방지하기 위해 구멍 위치 및 관련 치수를 확인하는 데 주의를 기울이십시오.
2, 오랫동안 생산되지 않은 제품의 재생산 단계
1. 오랫동안 생산되지 않아 제품 품질 기준에 익숙하지 않고 누락 관리가 쉽습니다.
2. 금형이 오랫동안 생산 및 유지되지 않아 품질 요구 사항을 충족하지 못하고 많은 문제가 발생하기 쉽습니다.
3. 작업자가 금형 제작 작업에 익숙하지 않아 작업이 잘 이루어지지 않습니다.
취한 대책:
a) 이러한 제품을 생산할 때 생산 관리 문제를 해결하기 위해 새 제품 상태에 따라 처리해야 합니다.
b) 생산에 투입될 때 핵심으로 통제되어야 하며 안정되어야 성숙한 제품으로 생산될 수 있다.
c) 생산에 투입할 때 작업자가 생산 전에 작업 방법을 이해할 수 있도록 교육 및 훈련이 필요합니다.
3, 제품 디자인 변경 단계
1. 부정확한 정보 출처와 불충분한 내용 전송으로 인해 변경 확인 태만 문제가 발생합니다.
2. 신품과 구품의 전환방법이 명확하지 않고, 구품에 대한 취급이 철저하지 않다.
3. 변경된 제품 표준이 적시에 공식화되지 않았으며 제어가 생략되었습니다.
취한 대책:
a) 정보 출처에 대해 올바른 부서 및 승인 권한을 명시하고 문서 형식으로 전송해야 합니다.
나) 신품과 구품을 적절히 구분하여 격리하고 취급방법을 관련부서에 문서화하여 통보하여 시행한다.
다) 변경 제품 기준을 사전에 준비할 필요가 있다. 제품 샘플 배송 단계에서 표준에 대한 조기 지도 또는 교육이 필요합니다.