주입 성형의 30 가지 일반적인 문제와 솔루션

1. 제품 깜박임의 원인 및 솔루션 기계가 처음 시작되고 생산 기간 후에 접착식이 부족 할 때 : 기계가 처음 시작되면 사출 성형기 배럴의 용융 접착제는 가열하는 데 오랜 시간이 걸리고 점도가 낮고 유동성이 우수하여 제품을 깜박이는 데 시간이 걸립니다. 생산 기간 후, 용융 접착제는 연속적으로 열을 소산하여 불충분 한 접착제, 높은 점도 및 유동성 불량을 유발하여 접착제 부족을 초래합니다. 생산 기간 후 배럴 온도를 점차적으로 증가 시키면 생산 공정 에서이 문제 . 2.이 문제를 해결할 수 있으므로 사출 압력과 속도가 증가하는 경우가 발생할 수 있습니다. 왜? 생산 기간 후, 용융 접착제는 연속적으로 열을 소산하여 불충분 한 접착제, 높은 점도 및 유동성 불량을 유발하여 접착제 부족을 초래합니다. 배럴 온도를 높이면이 문제가 해결 될 수 있습니다 . 3. 타원형 제품의 원인과 용액 : 타원형 제품은 고르지 않은 접착제 주입으로 인해 발생하여 제품 주위의 고르지 않은 압력을 생성하여 타원형 모양을 만듭니다. 3 개의 - 포인트 접착제 주입을 사용하여 균일 한 접착제 주입 . 4. 정밀 제품에 대한 금형 요구 사항 : 금형 재료는 우수한 강성, 최소 탄성 변형 및 낮은 열 팽창 계수 . 5. 제품 산성 테스트의 목적 : 산성 스트레스의 목적은 제품의 내부 스트레스를 감지하는 것입니다. 내부 응력 . 6. 제품에서 금속 인서트의 균열을위한 원인과 솔루션 : 제품에 인서트가 배치되면 뜨거운 녹색 플라스틱이 사출 성형 중에 콜드 인서트를 만나면 내부 응력이 생성되어 제품의 강도를 줄이고 균열을 일으 킵니다. 생산 중에 인서트는 예열 . 7. 합리적인 금형 배출 지점 선택 및 선택 방법을 예열해야합니다. 부적절한 금형 환기는 효과적인 환기를 달성하지 못할뿐만 아니라 제품 변형 또는 차원 변화를 유발할 수 있습니다. 따라서 금형 환기점이 적절해야합니다. 곰팡이 배출 지점은 제품에 플라스틱으로 가득 차 있고 공기가 갇히고 연소되는 지점에 위치해야합니다. . 8. 부서지기 쉬운 제품 크래킹의 원인 및 솔루션 : 너무 많은 스프 루와 회상이 사용될 때 또는 재료가 너무 오랫동안 공급 파이프에 남아있을 때 고무가 나이가 늘어나고 부서지기 쉬워집니다. 새로운 재료의 비율을 높이고, Sprue 재료 재활용 사이클의 수를 줄이고 (일반적으로 3 번 이하), 오랜 기간 동안 공급 파이프에 고무가 남아있는 것을 방지합니다 . 9. 섬유 - 광섬유 제품의 원인과 솔루션 - 섬유 제품 : 이것은 낮은 녹음 또는 곰팡이 온도로 인해 발생합니다. 접착제 내에서 섬유질 - 섬유로 이어집니다. 용융 및 금형 온도를 증가시키고 주입 압력을 증가시킵니다 . 10. 제품에 대한 입구 온도의 영향 : 과도하게 높거나 낮은 흡입구 온도는 불안정한 재료 반환 및 공급 속도를 유발할 수 있으며 제품 크기 및 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. . 11. 투명 제품의 백색 스팟에 대한 백색 스팟에 대한 흰색 반점에 대한 원인과 솔루션은 제품 또는 더 먼지에 의해 발생할 수 있습니다. 노즐 온도를 높이고, 냉간 우물을 추가하고, 원자재를주의 깊게 보관하여 먼지가 . 12. 주입 성형 기계의 사출 용량은 무엇입니까? 주입 용량 PW=주입 압력 (kg / cm²) × 주입 부피 (cm³) / 1000. 13. 주입 성형 기계의 주입 마력은 얼마입니까? 주입 마력 (PW) (KW)=주입 압력 (kg/cm²) × 주입 속도 (cm³/sec) × 9.8 × 100% 14. 주입 성형기의 주입 속도는 얼마입니까? 주입 속도 (v) (cc/sec) =} л/4 × d² × RD² : 배럴 직경 (R) : 재료 밀도 . 15. 주입 성형기의 주입 추력은 무엇입니까? 주입 추력 (f) (kgf) =}}/4 (d {12 - d22) × P × 2. D1 : 실린더 내 직경 (D2) : 피스톤로드 외경 (P) : 시스템 압력. 16. 분사기의 주입 압력은 무엇입니까? 주입 압력 (p) (kg/cm²)=[л/4 × (d {12 - d22) × P × 2]/(л/4 × D²) . 17. 주사 성형기의 플라 발성 용량은 무엇입니까? 소성 용량 W (g/sec)=2.5 × (d/2.54) 2 × (H/2.54) × N × S × 1000/3600/2H=나사 전면 심도 (CM) S=원료 밀도 18. 시스템 압력은 무엇입니까? 주입 압력과 어떻게 다른가요? 시스템 압력 (kg/cm2)=유압 회로에서 가장 높은 작동 압력. 주입 압력은 주입 성형 기계의 실제 압력을 나타냅니다. 둘은 . 19. 주입 성형기에 대한 유압 오일에 대한 . 19. 요구 사항 : (1) 적절한 점도 및 우수한 점성 성능 (2) 우수한 윤활성 및 녹 방지성 (3) 우수한 화학적 안정성 (3) 콜로이드 (4) 우수한 발포성 특성 및 밀봉 장치에 대한 낮은 부유 한 (6), 고정 장치 요구 사항 (6). 포인트 . 20. 주입 성형기에 대한 유압 오일 점도가 미치는 영향 : 시스템의 작동 온도가 높을 때 더 높은 점도 오일을 사용해야합니다. 반대로, 낮은 점도 오일을 사용해야합니다. 시스템의 작동 압력이 높을 때는 높은 압력에서 밀봉이 더 어려워지고 누출이 주요 관심사이기 때문에 더 높은 점도 오일을 사용해야합니다. 반대로, 시스템의 작동 압력이 낮을 때, 점도 오일을 더 낮게 사용해야합니다. 유압 시스템의 작동 부품이 고속으로 작동하면 오일 유량이 증가하여 누출을 최소화하면서 압력 손실이 증가합니다. 따라서 낮은 점도 오일을 사용해야합니다. 반대로, 작업 구성 요소가 저속으로 이동하면 더 높은 점도 오일을 사용해야합니다. . 21. 릴리스 설정 : 올바른 릴리스 위치는 고무 링의 이동 위치 + 나사의 오버런 거리 . 22. 방출 위치의 중요성이 너무 높으면 산소를 흡수하여 산화 및 기포가 발생합니다. 위치가 너무 낮게 설정되면 배럴의 압력이 높아서 전단력이 과도하여 재료가 분해되고 노즐이 침을 흘리게합니다. 위치 오차는 0.4mm . 23. 용융 위치 설정 : 용융 위치=제품 중량 / (최대 스트로크 / 최대 용융 부피) . 24. 가스의 주요 장점 - 보조 주입 성형 (GAM) : 두꺼운 재료를 생성하고 구멍을 뚫는 욕구를 피할 수 있습니다. 주입 중에 가스를 사용하면 압력이 골고루 분배됩니다. 플라스틱이 냉각되고 강화됨에 따라 가스는 플라스틱의 부피 수축을 보상하기 위해 팽창합니다. 이는 성형 부분의 내부 응력을 감소시켜 형상 안정성을 향상시키고 변형 및 뒤틀림을 제거하고 . 25. 피스톤로드 외경은 중간에서 작고 양쪽 끝에서 더 큽니다. 이것은 중심 - 구멍 바늘의 과열로 인한 고르지 않은 제품 수축으로 인해 발생하며, 양쪽 끝에서 중간 및 더 큰 피스톤로드 외경이 더 작습니다. 중심 - 구멍 바늘은 인산 구리, 더 빠른 열 소산이있는 재료 인 인산 구리로 만들어 질 수 있으며, 곰팡이는 부품의 중심에서 배출 될 수 있습니다. 스트레스를 줄이기 위해 곰팡이 온도를 높이십시오. 어닐링은 스트레스를 완화하는 데 사용될 수 있습니다. . 27. 안경 프레임의 노즐 가장자리 문제가 쉽게 깨질 수 있습니다. 높은 주입 압력과 보유 압력은 노즐 가장자리에서 잔류 내부 응력으로 이어져 제품이 쉽게 파손됩니다. 주입 압력 및 유지 압력을 최대한 최소화하고 곰팡이 온도를 적절하게 증가시켜 문제를 해결하기 위해 . 28. 조이있을 때 전기 하우징의 4 가지 기둥 문제가 쉽게 갈라 질 수 있습니다. 기둥에 워터 라인이 있기 때문에 제품 어셈블리 기둥은 균열이 발생하기 쉽습니다. 곰팡이 통풍을 증가시키고, 곰팡이 온도를 적절하게 늘리며, 주입 속도를 높이고 물 라인을 줄이십시오 . 29. 제품 변형 문제. 제품 변형은 주로 제품 자체의 내부 응력으로 인한 불균일 한 열 수축 또는 변형으로 인해 투명한 PC 하우징의 기포 문제가 발생합니다. 원자재 건조가 불충분하고 제품의 고르지 않은 접착제 두께, 곰팡이 통풍이 좋지 않으며 원료의 쉬운 분해는 모두 제품의 기포를 유발할 수 있습니다. 원료를 철저히 건조시키고 곰팡이 배출을 증가시키고 고르지 않은 접착제 두께를 최소화하십시오.