PBT 사출 성형 시 주의해야 할 사항은 무엇입니까?

1. PBT의 공정특성
PBT는 225~235도의 명백한 녹는점을 가지고 있습니다. 결정화도가 40%인 결정성 물질입니다.
PBT 용융물의 점도는 전단 응력보다 온도의 영향을 덜 받습니다. 따라서 사출 성형에서 사출 압력이 PBT 용융물의 유동성에 미치는 영향은 명백합니다.
PBT는 나일론에 이어 용융 상태에서 유동성이 좋고 점도가 낮으며 성형 중에 "테이프 캐스팅"이 발생하기 쉽습니다.
PBT 성형품의 이방성. PBT는 고온의 물에서 쉽게 분해됩니다.
2. 스크류 사출기 선정 시 다음 사항을 고려하여야 한다.
① 제품의 재료소모량은 사출성형기 정격최대사출량의 30~80% 이내로 관리하여야 한다. 소형 제품을 생산하기 위해 대형 사출 성형기를 사용하는 것은 적합하지 않습니다.
② 점진적인 3단 스크류를 선정하며 길이-직경비는 15~20, 압축비는 2.5~3.0으로 한다.
③ 가열 및 온도 조절 장치가 있는 자동 잠금 노즐을 선택해야 합니다.
④ 난연성 PBT를 성형할 때 사출성형기의 해당 부품은 방청처리를 하여야 한다.
3. 제품 및 금형 설계
① 제품의 두께가 너무 두껍지 않아야 하며, PBT는 Notch에 매우 민감하다. 따라서 제품의 직각 및 기타 전환점은 아크로 연결되어야 합니다.
② 미변성 PBT의 성형수축률은 1.7~2.3%로 비교적 크다. 금형에는 특정 릴리스 각도가 있어야 합니다.
③ 금형에 배기구나 홈이 있어야 합니다.
④ 게이트의 지름이 클 것.
⑤ 금형에는 온도 조절 장치를 갖추어야 한다. 금형의 최대 온도는 100도를 초과하지 않아야 합니다.
⑥ 난연 PBT 몰딩, 몰드 표면을 크롬도금 처리하여 부식을 방지합니다.
4. 원료 준비
사출 성형 전에 건조하고 수분 함량을 0.02% 미만으로 제어하십시오. 열풍 순환 건조를 사용할 때 온도가 105도, 120도 또는 140도일 때 해당 시간은 6h, 4h 및 2h를 초과하지 않아야 합니다. 재료 층 두께는 30mm 미만입니다.
5. 사출 성형 공정 파라미터
① 사출온도 PBT의 분해온도는 280도이므로 실제 생산시에는 일반적으로 235~245도 사이에서 조절한다.
② 사출압력 사출압력은 일반적으로 50~100MPa이다.
③ 사출속도 PBT는 냉각속도가 빠르므로 빠른 사출속도를 채택해야 한다.
④ 배압 성형 PBT의 스크류 속도 및 스크류 속도는 80r/min을 초과하지 않아야 하며 일반적으로 25~60r/min 사이입니다. 배압은 일반적으로 사출 압력의 10~15%입니다.
⑤ 금형온도는 일반적으로 70~80도로 관리하며 각 부의 온도차는 10도 이내로 한다.
⑥ 성형주기는 일반적으로 15~60s이다.
주의가 필요한 사항
① 신소재 대비 재활용 소재의 비율은 일반적으로 25%~75%이다.
② 이형제의 사용은 일반적으로 이형제를 사용하지 않는다. 필요한 경우 실리콘 이형제를 사용할 수 있습니다.
③ PBT의 정지시간은 30분 이내이며 온도가 200도 이하로 떨어지면 정지시킬 수 있다. 장기 중단 후 생산이 재개되면 재료 배럴의 재료를 비운 다음 새 재료를 추가하여 정상 생산할 수 있습니다.
④ 일반적으로 제품의 후처리는 할 필요가 없다. 필요한 경우 1-2시간 동안 120도에서 처리해야 합니다.