알루미늄 합금의 아노다이징 및 염색 후 각종 결점

첫째, 알루미늄 합금의 아노다이징 후 염색 품질과 색조의 일관성에 영향을 미치는 많은 요소가 있음을 명확히 해야 합니다. 산화 또는 부적절한 염색 작업 후 불완전한 세척으로 인해 여러 배치의 작업물이 다른 색조를 가질 가능성이 높습니다. 한편, 이러한 염색 톤의 변화는 염색 용액이 불안정하거나 혼합 염료로 염색이 고르지 못한 경우에도 발생할 수 있습니다.
작업물의 동일한 배치의 색상 차이는 양극 산화막의 불규칙한 두께로 인해 발생할 수 있습니다. 동일한 가공물 배치에 사용된 합금 재료 조성이 다른 경우에도 이 문제가 발생할 수 있습니다. 산화 후 알루미늄 프로파일 염색의 경우, 알루미늄이 먼저 염료에 들어가고 제거될 때 염료가 마지막에 남는 영역입니다. 따라서 짙은 색의 염료를 염색할 때 너무 빨리 염색하는 것은 피하는 것이 중요하다.
가장 일반적인 염색 문제는 아마도 동일한 작업물의 색상 차이일 것입니다. 주로 틈새와 깊은 모공에서 잔류산이 흘러나오기 때문에 염색 전 암모니아나 최대한 희석한 알카리성 용액으로 철저히 세척하고 중화하는 것이 필요하다. 부적절한 세척이나 아노다이징은 염료 필름의 변색을 유발할 수도 있습니다. 국산색소는 옅거나 염색이 불가능하며, 유류오염 가능성이 높습니다.
알카리성 부식 후 알루미늄 공작물의 외관 결함은 아노다이징으로 완전히 덮을 수 없지만 염색 후에 더 쉽게 노출됩니다. 예를 들어, 용접 부품에서 용접 부위의 금속 구조가 변경됩니다. 잔류 산도 주물의 기공에서 흘러나올 수 있으며 희석된 알칼리 용액으로 중화하는 것이 그다지 성공적이지 않을 수 있습니다. 이때 65도의 따뜻한 물과 찬물을 번갈아 가며 세척한 후 진한 질산 또는 옥살산 암모늄 용액(5-10g/L)에 0 동안 담가두면 해결됩니다.{ 염색 {3}}분 전.
불규칙한 형태의 무색 영역은 전기 또는 화학적 연마 중에 기계적 손상이나 소량의 합금 성분이 용해되어 홀을 형성하여 가공물의 스크래치 또는 홈 주변에 종종 나타납니다. 염료 용액에 이러한 금속 불순물 이온이 존재하면 종종 표유 전류가 발생하여 특히 염화물 이온이 염료 용액에 도핑될 때 이러한 영역이 블룸 현상을 일으킵니다. 염색액에 알루미늄 이온과 각종 중금속 이온이 공존하는 경우 염화물 이온이 특히 유해하며 비금속 염색조를 사용하면 이러한 문제를 해결할 수 있다.
1, 염색 불가
가능한 이유: 1. 염료가 분해되었습니다. 2. pH 값이 너무 높습니다. 3. 산화막이 너무 얇습니다. 4. 보관시간이 너무 길면 산화피막이 자연스럽게 닫힙니다. 5. 염료가 적합하지 않은 경우 적절한 염료를 선택하십시오.
2, 부분적으로 색이 없거나 밝은 색
가능한 원인: 1. 산화막이 오일로 오염되었습니다. 2. 염색 용액의 농도가 너무 낮습니다. 3. 산화 중 부적절한 위치, 산화 랙 개선 및 산화 배치; 4. 산화막이 너무 얇습니다. 5. 염색 탱크가 오일로 오염되었습니다. 6. 불완전한 염료 용해.
3, 염색 후 표면에 화이트 워터 미스트
가능한 이유: 1. 제거된 산화막의 기공에 수증기가 있습니다. 2. 재생 부품의 퇴색 용액 농도가 너무 높고 퇴색 용액이 희석됩니다. 3. 재작업된 부품의 페이딩 시간이 너무 깁니다.
4, 스테인드 헤어
가능한 이유: 1. 염료 용액의 낮은 pH 값; 2. 가난한 청소, 염색 전후 청소 강화; 3. 불완전한 염료 용해; 4. 염색액의 온도가 너무 높다.
5, 염색 후 발견
가능한 원인: 1. 산화막이 먼지로 더러워지고 표면이 물로 세척됩니다. 2. 염료 용액에 불용성 불순물이 있으면 염료 용액을 여과하십시오. 3. 산화 피막에 산 또는 알칼리와 접촉; 4. 산화피막에 기름때가 있습니다.
6, 염색 후 탈색 용이
가능한 이유: 1. 염색 용액의 pH 값이 너무 낮습니다. 2. 산화막의 기공 크기가 작아 산화 탱크의 온도가 상승합니다. 3. 짧은 염색 시간; 4. 밀폐 탱크의 pH 값이 너무 낮습니다. 5. 마감 시간이 너무 짧습니다.
7, 염색된 표면은 닦기 쉽습니다
가능한 원인: 1. 산화막 품질 불량, 막 제거 후 재산화; 2. 염색조 용액의 온도가 낮다. 3. 산화막이 거칠고 산화조의 온도가 너무 높다.
8, 너무 어둡게 염색
가능한 이유: 1. 고농도의 염색 용액; 2. 염색 용액의 온도가 높다. 3. 염색시간이 너무 길다.
9, 염색 후 표면의 흰 반점 문제
ㅏ. 구멍 주위에 얼룩이 없고 때로는 혜성 꼬리와 유사한 흰색 영역으로 나타나는 흰색 반점에서 작은 부식 구멍을 볼 수 있습니다.
이유: 알루미늄 부품의 전처리 과정에서 산 세척 후 수세 탱크에서 약간의 부식이 발생했습니다. 부식 구멍이 깊고 아노다이징 후 황산 용액이 이 구멍에 남아 있습니다. 염색 과정에서 산화액이 스며나와 국부적인 pH 값이 낮아져 백반이 생기지 않습니다.
처리방법 : 산세척 후 전처리조 내 체류시간을 줄이고 염색전 활성처리를 실시한다.
비. 백색 점 내부 또는 근처에서 공식 부식 구덩이가 관찰되지 않았으며 백색 점은 일반적으로 규칙적인 원으로 나타납니다.
이유: 아노다이징 후 수세 공정에서 알루미늄 표면의 잔류 산화 용액이 중화되어 소재 표면에 흡착되는 콜로이드 수산화알루미늄을 생성하여 염색 공정을 방해합니다.
처리 방법: 염색 전에 활성화하십시오.
씨. 흰 반점은 원형으로 나타나며 현미경으로 관찰하면 흰 부분에 산화막이 없다.
이유: 5계열 합금에서 자주 발생합니다. 산화 과정에서 특정한 이유로 인해 5계열 합금의 표면에 독특한 과전류가 발생하여 비정상적인 가스 발생 및 국부 장벽층 손상이 발생하여 불완전한 산화 피막이 발생합니다. 동시에, 염색 공정의 가열은 양극 산화막의 박리를 추가로 유발합니다.
처리 방법: 산화의 전기적 매개변수를 변경하거나 양극 산화 초기 단계에서 소프트 스타트를 채택하거나 더 낮은 산화 전압을 설정합니다.
디. 모서리에 생긴 흰점은 때때로 일련의 흰 흉터를 나타내기도 하는데 산화막의 균열이 현미경으로 관찰된다.
이유 : 알루미늄 합금 소재의 가장자리와 모서리에 산화막이 갈라지고 갈라진 부분이 염색 과정에서 스며 나오는 산화욕 용액을 흡수하여 염색 불량이 발생했습니다.
처리 방법: 더 낮은 산화 전압을 설정하거나 산화 탱크에 유기산을 추가하여 더 부드러운 산화막을 형성하십시오.
이자형. 주조 알루미늄 합금의 표면에는 확산된 흰색 반점과 큰 영역의 백색 반점이 있으며 백색 반점 근처에 구멍이 있습니다.
이유: 알루미늄 합금의 주조 공정 중 기공이 생기기 쉽고 기공에서 절삭, 전처리, 산화 과정에서 약품이 침투한다. 이러한 침윤물은 염색 과정에서 스며나와 염색을 방해합니다.
처리 방법 : 재료를 변경하거나 제조 방법을 개선하여 재료의 다공성을 줄입니다. 염색하기 전에 활성화하십시오.
염색 과정에서 다른 염료로 인해 여러 가지 이유로 인한 오작동도 다음과 다릅니다. 일부 상대적으로 불용성인 염료는 90도 이상의 온도에서 완전히 용해되어야 합니다. 그렇지 않으면 완전히 용해되지 않은 염료가 염료 용액에 현탁되어 알루미늄 산화막 표면에 흡착되어 염료 응집을 일으킬 뿐만 아니라 혼합 염료의 색조에도 영향을 미칩니다.
일부 염색욕에는 소량의 할로겐 원소가 포함되어 있거나 알루미늄 합금 산화막 자체가 완전하지 않아 알루미늄과 티타늄 합금 고정물 사이에 갈바닉 부식이 발생합니다. 알루미늄이 용해되는 과정에서 염료가 침전되거나 백색 수산화알루미늄 침전물이 직접 생성되어 완제품에 불량이 발생한다. 이 모든 것에는 올바른 이유를 찾고 사례에 올바른 약을 적용하는 것이 필요합니다.