접촉저항이 증가하는 이유는 다음과 같다.

접촉저항이 증가하는 이유는 다음과 같다.

1. 기술 부족. 주로 케이블 조인트 시공 인력이 도체 연결 전후에 시공하는 과정을 말합니다.

(1) 연결 하드웨어의 접촉 표면의 불량한 처리. 배선 단자이든 연결 파이프이든 생산 또는 보관 조건으로 인해 파이프 본체의 내벽에 불순물, 버 및 산화층이 종종 존재합니다. 이것은 사람들이 심각하게 여기지 않는 결함이지만 도체 연결의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 특히 알루미늄 표면에서는 단단하고 절연성이 있는 알루미늄 산화막이 쉽게 형성되어 알루미늄 도체의 연결이 구리 도체의 연결보다 복잡해지고 공정 기술의 엄격성도 훨씬 높습니다. 연결부(압착, 용접 및 기계적 연결)가 가열되는 주된 이유는 장비 및 재료 성능과 같은 요인뿐만 아니라 공정 기술과 책임감 때문입니다. 시공 인력이 연결 메커니즘을 이해하지 못하고 공정 요구 사항을 엄격히 따르지 않으면 연결이 전기적 및 기계적 강도를 달성하지 못하게 됩니다. 작동을 통해 압착 피팅과 와이어 사이의 접촉 표면이 깨끗할수록 생성되는 산화막이 얇아지고 접합부 온도가 증가함에 따라 접촉 저항이 낮아진다는 것이 입증되었습니다.

(2) 도체 손상. 가교 절연층의 강도는 비교적 높고, 벗기고 자르기 어렵다. 링 절단 시 시공 인력은 전기공 칼을 사용하여 좌우로 절단하고, 때로는 쇠톱을 사용하여 깊은 자국을 자르기도 하는데, 이는 종종 제어가 잘 안 되고 전선이 손상되는 결과를 초래한다. 벗기고 자르는 과정은 그다지 심각하지 않지만 전선 심선이 구부러지고 압착되면 손상된 도체가 더 손상되거나 파손될 수 있다. 압착 후 감지하기 어렵고 단면적 감소로 인해 심한 가열이 발생할 수 있다.

(3) 도체 연결 시 전선 심선이 제자리에 없습니다. 도체를 연결할 때 절연 스트리핑 길이는 압착 하드웨어 구멍 깊이를 5mm 늘려야 합니다. 그러나 제품 구멍의 비표준 깊이로 인해 스트리핑 길이가 부족하거나 압착 시 전선 끝에 틈새가 형성되어 하드웨어 벽의 두께에만 의존하여 전도되어 접촉 저항과 발열이 증가하기 쉽습니다.

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