UV 진공 도금과 기존 공정의 비교:

UV 진공 도금과 기존 공정의 비교:
1. 제품의 결함여부, 표면상태, 표면오염 등 가공대상 부품의 표면상태
2. 표면 결함의 존재는 외관 부품의 최종 미학으로 이어집니다. 물론 작은 결함이 있는 경우 스프레이 공정으로 덮을 수 있습니다. 그러나 사출 성형 또는 스탬핑으로 인한 배치 결함은 입고 검사 전에 제거해야 합니다.
3. 투명한 부분인지 여부를 포함하는 표면 상태 및 표면의 특수한 거칠기 디자인. 디자인의 외관 상태가 필요한 경우 프로세스를 공식화하기 전에 전체 공정 경로를 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 완료 후 예상되는 외관 효과를 얻기가 어렵습니다.
4. 표면 오염물질, 배치 제품의 경우 이전 공정에 남아있는 오염물질을 어떻게 제거하느냐가 품질과 효율성의 핵심입니다. 예를 들어, 사출 성형 중에 생성된 이형제 제거.
5. 치구가 전체 공정에 적합한지 여부, 표면의 균일성을 보장할 수 있는지 여부 및 클램핑 효율을 포함하는 치구의 설계.

UV 진공 도금과 기존 공정의 비교:

UV 진공 도금:

경화 모드: UV(자외선)

베이킹 시간: IR: 3-5분; 자외선: 800mj/c㎡

경화성 기판: 단순 프로필

적용 가능한 제품: 3C 제품 및 화장품 포장

전통적인 진공 도금:

경화 모드: 열 에너지(IR);

구운 시간: IR: 60-90분;

경화성 기판: 코팅 가능한 모든 것;

적용 가능한 제품: 크리스마스 공, 수공예품;

진공 전기 도금 금속 도금의 공정 흐름

The process flow of vacuum metal plating is: plastic surface treatment (purification, activation) → primer coating → drying → vacuum metal plating → topcoat coating → drying. The technological process is briefly introduced: product surface cleaning --> antistatic --> spray primer --> baking primer -->

Vacuum Coating-->Spray Topcoat-->Baking Topcoat-->포장.

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