사출 성형 재료 선택을 위한 6가지 제안

금형 재료의 선택은 금형 설계 및 제조에서 금형 제조 공정, 금형 수명, 플라스틱 부품의 성형 품질 및 금형 가공 비용과 같은 일련의 측면에 직접적인 영향을 미치는 금형 설계 및 제조에서 더 중요한 문제입니다.

이 때문에 국내외 학자들은 서비스 성능과 가공 성능이 좋고 열처리 변형이 적은 프리하든 강, 신 담금질 및 템퍼링 강, 마레이 징 강 등과 같은 새로운 금형 강을 개발했습니다.

또한 사출 금형의 수명을 연장하기 위해 금형 성형 부품의 표면 강화 처리에 대한 많은 연구와 공학적 관행이 이루어졌으며 좋은 결과를 얻었습니다.

지금까지 위의 연구 개발 작업은 여전히 ​​심층적으로 수행되고 있으며 얻은 결과는 활발하게 추진되고 있습니다.

플라스틱 금형의 작업 조건은 일반적으로 150~200도에서 수행되어야 합니다. 특정 압력의 영향 외에도 온도의 영향도 있습니다.

이제 플라스틱 성형 금형의 다양한 조건 및 가공 방법에 따라 Zhenye 사출 성형 Hui는 플라스틱 금형용 강철의 기본 성능 요구 사항이 다음과 같이 요약된다고 믿습니다.

적절한 표면 경도 및 내마모성

플라스틱 다이의 경도는 일반적으로 50~60 HRC 미만입니다. 열처리된 다이는 다이가 충분한 강성을 갖도록 충분한 표면 경도를 가져야 합니다.

더 큰 압축 응력과 마찰을 견디기 위해 금형 작업에서 플라스틱의 충전 및 흐름으로 인해 금형이 충분한 수명을 갖도록 형상 정확도 및 치수 정확도의 안정성을 유지해야 합니다.

다이의 내마모성은 강철의 화학 성분과 열처리 경도에 따라 달라지므로 다이의 경도를 향상시키는 것이 내마모성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

우수한 기계적 처리 성능

절단하기 쉽고 가공 후 강철의 고정밀 부품을 얻을 수 있습니다. 이를 위해 중 탄소강과 중 탄소 합금강이 가장 일반적으로 사용되며 이는 특히 대형 금형에 중요합니다. EDM이 필요한 부품의 경우 강철의 연소 경화층도 얇아야 합니다.

우수한 연마 성능

고품질 플라스틱 제품은 캐비티 표면 거칠기 값이 작아야 합니다. 따라서 사출 성형 부품의 작업 표면은 거울로 연마해야하며 Ra 0.05μm 이하, 강철 경도 35 ~ 40HRC가 필요하며 단단한 표면으로 인해 연마가 어렵습니다. .

이러한 이유로 선택된 강재는 불순물이 더 적고, 미세 구조가 균일하고 조밀해야 하며, 섬유 방향성이 없어야 하며, 연마가 공식 또는 주황색 표피 결함으로 나타나서는 안 됩니다.

좋은 열 안정성

플라스틱 사출 성형 부품 모양은 담금질 후 처리하기가 더 복잡하고 어렵기 때문에 가능한 한 재료의 열 안정성이 좋은 것을 선택해야 하며 열처리 후 사출 성형 부품을 선팽창 계수로 만들고 열처리 변형이 작습니다. 온도 차이로 인한 변화율의 크기가 작고 미세 구조와 금형 크기 안정성이 감소하거나 더 이상 가공을 수행하지 않아 금형 크기 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장합니다.

우수한 내마모성 및 내피로성

사출 금형의 캐비티는 고압 플라스틱 용융물에 의해 씻겨질 뿐만 아니라 교대로 저온 및 고온 응력을 받습니다. 일반 고탄소 합금강은 열처리를 통해 높은 경도를 얻을 수 있지만 인성이 좋지 않아 표면 균열이 쉽게 발생하는 성질을 가진 강재는 사용하지 말아야 합니다.

선택한 강철은 사출 금형이 연마 수리 다이의 수를 줄이고 캐비티의 치수 정확도를 오랫동안 유지할 수 있으며 대량 생산의 서비스 수명을 달성할 수 있도록 해야 합니다.

내식성

폴리염화비닐 및 난연성 플라스틱과 같은 일부 플라스틱 종류의 경우 내식성이 있는 강철 선택을 고려해야 합니다.

또한 재료의 선택은 두 표면의 상대적인 움직임의 존재와 같은 마모 및 접착을 방지하기 위해 고려되어야 하며, 재료의 동일한 구조의 선택을 피하려고 노력하며 특수 조건 하에서 하나에 도금될 수 있습니다. 양면이 다른 표면 구조를 갖도록 측면 또는 질화.