금형 제작을 위한 6가지 필수 기본 지식 포인트; 디자인을 하지 않는 스탬핑 산업 종사자라도 이 글은 읽어야 합니다.

I. 스탬핑 다이는 구조에 따라 단일{1}}다이, 컴파운드 다이, 프로그레시브 다이의 세 가지 주요 범주로 분류될 수 있습니다. 처음 두 가지 유형은 더 많은 인력이 필요하고 경제적으로 효율적이지 않은 반면, 프로그레시브 다이는 대량 생산에 높은 효율성을 제공합니다. 마찬가지로, 고속- 정밀 프로그레시브 다이를 설계하려면 생산되는 제품(스탬핑으로 처리되는 모든 제품 포함)을 고려해야 합니다. 프로그레시브 다이 설계에서는 자동화된 대량 생산 목표를 달성하기 위해 각 다이 그룹 사이의 간격, 부품의 가공 정확도, 조립 정확도, 맞춤 정확도 및 간섭 문제에 주의를 기울여야 합니다.

II. 모듈형 설계의 개념: 스탬핑 다이의 전체 구조는 두 가지 주요 부분, 즉 공통 부품과 제품에 따라 달라지는 부품으로 나눌 수 있습니다. 공통적인 부분은 표준화하거나 지정이 가능한 반면, 제품에 따라 달라지는 부분은 표준화가 어렵습니다.

III. 다이 플레이트 구성 및 사양:

1. 다이 플레이트 구성: 스탬핑 다이의 구성은 다이의 유형과 구조에 따라 다르며 순방향 구성과 역방향 구성의 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다. 전자가 가장 일반적으로 사용되는 구성이고, 후자는 주로 드로잉 다이에 사용되거나 특수 다이와 결합하여 사용됩니다.

주요 작업은 다음과 같습니다.

(1) 디지털 제도 – 3D 제품 및 금형 모델을 기존 처리에 사용되는 2D 엔지니어링 도면으로 변환합니다.

(2) 디지털 금형 설계 - 제품 모델 및 설계 의도를 기반으로 금형의 관련 3D 솔리드 모델을 구축합니다.

(3) 디지털 금형 분석 및 시뮬레이션 – 제품 성형 공정 조건을 기반으로 금형 부품의 구조 분석, 열 분석, 피로 분석 및 동작 분석을 수행합니다.

(4) 제품 성형 공정 시뮬레이션 – 사출 성형 및 스탬핑;

(5) 당사의 금형 설계에 적합한 표준 부품 및 표준 설계 프로세스를 사용자 정의합니다.

(6) 금형 생산 관리.

2. 금형 사양

(1) 금형 치수 및 잠금 나사

템플릿 크기는 작업 영역보다 커야 하며 표준 템플릿 크기를 선택해야 합니다. 템플릿 잠금 나사의 위치는 금형 유형과 템플릿 크기에 따라 다릅니다. 단일-공정 금형의 경우 잠금 나사는 가장 일반적으로 네 모서리에 배치되며, 이는 넓은 작업 영역을 허용하는 가장 표준적인 형태입니다. 긴 금형과 프로그레시브 금형의 경우 잠금 나사는 가장 일반적으로 네 모서리와 중간 위치에 배치됩니다. (2) 템플릿 두께

템플릿 두께의 선택은 금형 구조, 스탬핑 공정 유형, 스탬핑 힘 및 스탬핑 정밀도와 절대적으로 관련됩니다. 이론적 계산을 바탕으로 금형 두께를 결정하는 것은 어렵습니다. 그것은 일반적으로 경험에서 파생됩니다. 디자인은 가능한 적은 템플릿 두께를 사용하고, 편리한 조달 및 재고 관리를 위해 금형 높이와 클램핑 높이가 일치하도록 표준화를 적용해야 합니다.

IV. 템플릿 디자인: 프로그레시브 다이의 주요 템플릿에는 펀치 고정 플레이트, 압력 플레이트 및 마더 템플릿이 포함됩니다. 각인된 제품의 정밀도, 생산량, 금형 가공 장비 및 방법, 금형 유지 관리 방법에 따라 구조 설계가 달라집니다. 일체형, 요크형, 인서트형의 세 가지 유형이 있습니다.

1. 일체형

일체형 템플릿은 일체형-구성 유형이라고도 하며 처리된 형태는 닫혀 있어야 합니다. 일체형 템플릿은 주로 단순한 구조나 정밀도가 낮은 금형에 사용됩니다. 가공방법은 주로 절삭(열처리 불필요)이다. 열처리가 필요한 템플릿은 와이어 커팅, 방전 가공 또는 연삭을 거쳐야 합니다.. 2. Yoke Type

요크형 템플릿의 중앙 부분을 홈으로 가공하여 블록 부품을 조립합니다. 그 구성은 응용 프로그램 요구 사항에 따라 다릅니다. 홈은 다른 템플릿으로 형성될 수 있습니다. 이 요크 유형 템플릿 구조의 장점은 다음과 같습니다: 손쉬운 홈 가공, 조정 가능한 홈 폭 및 우수한 가공 정확도; 그러나 단점은 강성이 낮다는 것입니다.

요크 유형 템플릿에 대한 설계 고려 사항은 다음과 같습니다.

(1) 요크 플레이트 부품과 블록 부품은 중간 끼워 맞춤 또는 약하게 끼워 맞춰져야 합니다. 강한 압력 맞춤을 사용하면 요크 플레이트가 변경됩니다.

(2) 요크 플레이트는 블록 부품을 제자리에 고정하는 역할도 합니다. 블록 부품의 측면 및 표면 압력을 견디기 위해서는 충분한 강성을 가져야 합니다. 또한 요크 플레이트 홈과 블록 부품 사이의 밀착을 보장하기 위해 홈 모서리를 기계 가공하여 여유 공간을 확보해야 합니다. 요크 플레이트 홈의 모서리를 가공하여 여유 공간을 확보할 수 없는 경우 블록 부품을 가공하여 여유 공간을 확보해야 합니다. (3) 블록 부분의 구분은 내부 형상을 고려하여 기준면을 명확히 정의하여야 한다. 스탬핑 시 변형을 방지하기 위해 각 블록 부품의 형상도 고려해야 합니다.

(4) 요크 플레이트에 많은 블록 부품이 조립되면 각 블록 부품의 누적 가공 오류로 인해 피치 변동이 발생합니다. 해결책은 중간 블록 부품을 조정 가능하도록 설계하는 것입니다.

(5) 블록 부품을 금형 구조로 조립할 때 스탬핑 시 블록 부품에 측면 압력이 가해져 블록 부품 사이에 틈이 생기거나 기울어지는 현상이 발생합니다. 이 현상은 치수 정확도 저하 및 칩 막힘과 같은 스탬핑 결함의 주요 원인입니다. 따라서 적절한 대책이 필요합니다.

(6) 요크 플레이트 내부에 블록 부품을 고정하는 방법은 크기와 모양에 따라 잠금 나사로 고정, 키로 고정, 모양의 키로 고정, 숄더로 고정, 상부 클램핑 부품(예: 가이드 플레이트)으로 고정하는 5가지가 있습니다.. 3. 삽입- 유형: 원형 또는 사각형 홈을 템플릿에 가공하고 블록- 모양의 부품을 템플릿에 삽입합니다. 이러한 유형의 템플릿을 삽입- 유형 구조라고 합니다. 이 구조는 분해 및 조립 시 누적 공차가 낮고 강성이 높으며 정확도 재현성이 우수합니다. 가공 용이성, 공작기계에 의해 결정되는 가공 정밀도, 최종 조정 최소화 등의 장점으로 인해 인서트-형 템플릿 구조가 정밀 스탬핑 다이의 주류가 되었습니다. 그러나 고정밀 구멍 가공 기계가 필요하다는 단점이 있습니다.{10}}

이 템플릿 구조가 연속 스탬핑 다이에 사용될 때 블랭킹 스테이션은 높은 강성을 보장하도록 설계되었습니다. insert- 형태의 템플릿 구조에 대한 주의사항은 다음과 같습니다.

(1) 매립 홀 가공: 형판에 매립 홀 가공에는 수직 밀링 머신(또는 지그 밀링 머신), 다기능 머시닝 센터, 지그 보링 머신, 지그 연삭 머신, 와이어 EDM 머신을 사용한다. 와이어 EDM 기계를 사용하는 경우, 매립 구멍에 대한 가공 참조에는 가공 정확도를 향상시키기 위해 두 개 이상의 와이어 EDM 작업이 필요합니다. (2) 인서트 고정 방법: 인서트 고정의 결정 요인으로는 가공 정밀도 유지, 조립 및 분해 용이성, 조정 가능성 등이 있습니다. 인서트를 고정하는 방법에는 나사 고정, 숄더 고정, 토 블록 고정, 플레이트로 윗부분을 누르는 네 가지 방법이 있습니다. 프레스-핏 피팅은 마더 템플릿의 인서트를 고정하는 데에도 사용됩니다. 이 경우 가공 중 열팽창으로 인한 풀림을 방지해야 합니다. 원형 금형 인서트를 사용하여 불규칙한 구멍을 가공할 경우 회전 방지 방법을 설계해야 합니다.

(3) 인서트 조립 및 분해 시 고려 사항: 조립 시 인서트 및 해당 구멍에 높은 가공 정확도가 필요합니다. 조립 중에 약간의 치수 오류라도 조정할 수 있도록 솔루션을 미리 고려해야 합니다. 인서트 처리에 대한 구체적인 고려 사항은 다음과 같은 5가지 사항을 포함합니다. 가이드 섹션에 프레스-가 제공되고 스페이서가 프레스-상태와 인서트의 올바른 위치를 조정합니다. 인서트의 바닥 표면에는 프레스- 구멍이 있습니다. 나사로 조일 때는 쉽게 잠그고 풀 수 있도록 동일한 크기의 나사를 사용해야 합니다. 조립 방향의 오류를 방지하기 위해 잘못된 결합을 방지하도록 모따기 공정을 설계해야 합니다.

연속 스탬핑 다이 설계 기술

V. 통합 디자인:

1. 다이 정렬 장치
다이 정렬 장치는 다이 커팅 엣지 정렬 가이드 장치라고도 합니다. 제품 정밀도 및 생산 수량 요구 사항에 따라 상부 및 하부 다이의 정렬을 보장하고 준비 시간을 단축하기 위해 다이 정렬 장치에는 주로 다음 5가지 유형이 포함됩니다.

(1) 가이드리스형(Guideless Type) : 다이를 프레스에 장착하고 가이드 장치를 사용하지 않고 직접 인선 정렬 작업을 수행하는 방식이다. (2) 외부가이드형 : 가장 표준적인 구조이다. 가이드 장치는 상부 및 하부 다이 베이스에 설치되며 다이 플레이트를 통과하지 않습니다. 일반적으로 다이 베이스 유형이라고 합니다.

(3) 외부 및 내부 가이드 결합형(I): 프로그레시브 다이에 가장 일반적으로 사용되는 구조입니다. 펀치 고정판과 압력판 사이에는 내부 가이드 장치가 설치됩니다. 펀치와 다이의 결합은 고정 핀과 외부 가이드 장치를 사용하여 이루어집니다. 내부 가이드 장치의 또 다른 기능은 압력판이 기울어지는 것을 방지하고 작은 펀치를 보호하는 것입니다.

(4) 외부 및 내부 가이드 결합형(II): 이 구조는 고정밀, 고속-프로그레시브 다이에 사용됩니다. 내부 가이드 장치는 펀치 고정판, 압력판, 금형 고정판 등을 통과합니다. 내부 가이드 장치 자체도 다이 커팅 부품을 결합하고 작은 펀치를 보호하는 역할을 합니다. 외부 가이드 장치의 주요 기능은 다이를 분해하여 프레스에 설치할 때 원활한 작동을 보장하는 것입니다. (5) 내부 가이드 방식: 외부 가이드 장치를 사용하지 않는 구조입니다. 내부 가이드 장치는 펀치고정판, 압력판, 다이고정판 등을 관통하여 각 플레이트의 위치관계를 정확하게 유지하여 펀치를 보호합니다.

2. 사출 및 가이드 부싱 유닛 금형 가이드 방법 및 액세서리를 위한 사출 및 가이드 부싱 유닛에는 외부 가이드 유형(몰드 베이스 유형 또는 메인 가이드)과 내부 가이드 유형(또는 보조 가이드)의 두 가지 유형이 있습니다. 정밀 금형의 요구 사항을 충족하려면 외부 가이드 유형과 내부 가이드 유형의 조합에 대한 수요가 높습니다.

(1) 외부가이드형 : 일반적으로 높은 정밀도를 요구하지 않는 금형에 사용됩니다. 대부분 몰드베이스와 함께 단위로 판매됩니다. 주요 기능은 금형이 프레스에 설치될 때 절삭날의 맞물림을 보장하는 것입니다. 스탬핑 중 동적 정밀도 유지에는 거의 영향을 미치지 않습니다.

(2) 내부가이드형 : 금형가공기계의 발달로 최근 급속도로 대중화되고 있다. 주요 기능에는 다이가 프레스에 설치될 때 절삭날의 적절한 정렬을 보장하는 것 외에도 스탬핑 중 동적 정밀도를 유지하는 것도 포함됩니다.

(3) 외부 및 내부 가이드 결합형: 다이는 외부 및 내부 가이드 장치를 동시에 사용합니다.

3. 펀치 및 다이 장치(원형)

(1) 펀치 장치: 원형 펀치 장치는 모양(숄더형 및 직선형), 길이 및 유지 관리 용이성에 따라 압력판 가이드 장치와 함께 사용하는 것이 가장 좋습니다.

(2) 다이 유닛: 다이 가이드 유닛으로도 알려진 원형 다이 유닛은 일체형과 별도의 형태로 제공됩니다. 생산량, 사용 수명 및 제품의 모양이나 다이 칩이 적용되는 영역에 따라 다이 유닛 조합에는 다음이 포함됩니다. 템플릿을 사용하여 다이 모양을 직접 가공합니다. 2-섹션 베벨 클리어런스가 있고, 백플레이트가 필요한지 여부; 불규칙한 금형 형상은 회전 방지 설계가 있어야 합니다.. 4. 압력판 볼트 및 스프링 장치

(1) 압력판 볼트 유닛: 압력판 볼트의 종류에는 외부 나사형, 슬리브형, 내부 나사형이 있습니다. 압력판을 지정된 위치와 평행하게 유지하기 위해 압력판 볼트를 (어깨 접촉점에서) 금형 베이스 오목 베어링 표면, 펀치 고정 플레이트의 상단 표면 및 펀치 백 플레이트의 상단 표면에서 멈출 수 있습니다.

(2) 압력판 스프링 유닛: 이동식 압력판 압력판 스프링 유닛은 크게 독립형과 압력판 볼트와 함께 사용되는 유형으로 분류됩니다.

압력판 스프링 장치를 선택할 때 결정을 내리기 전에 다음 사항을 고려하는 것이 가장 좋습니다.

스프링의 자유 길이와 필요한 압축을 확인하십시오(압축력이 큰 스프링은 압력판 홈에 배치해야 함).

초기 스프링 압축(-압축 전) 또는 하중 조정이 필요한지 여부

금형 조립이나 유지 관리의 용이성을 고려하십시오.

펀치 또는 압력판 볼트의 길이와의 관계를 고려하십시오.

안전 고려(파손 시 스프링이 튀어나오는 것을 방지). 5. 가이드 핀 유닛(재료 공급 방향 위치 결정)

(1) 가이드 핀 유닛: 가이드 핀의 주요 기능은 연속 스탬핑 중에 정확한 공급 피치를 얻는 것입니다. 스탬핑 다이용 가이드 장치에는 간접(가이드 핀 단독 사용)과 직접(펀치 내부에 설치된 가이드 핀)의 두 가지 유형이 있습니다.

(2) 가이드핀의 조립방법은 펀칭펀치(펀치고정판에 장착)와 동일합니다. 스프링에 의해 펀치고정판에 구속됩니다.

(3) 압력판에 별도로 설치되는 가이드핀 형태의 경우, 가이드핀이 압력판으로부터 일정량 돌출되어야 하며, 다이 상승 시 공작물이 쉽게 올라가는 것을 방지하기 위해 압력판의 강성과 가이드 방법을 고려할 필요가 있다.

(4) 가이드 핀 유닛은 다이렉트형으로 펀치 내부에 장착되며, 드로잉 공정 중 외부 펀칭(블랭킹)이나 엣지 트리밍(Edge Trimming)에 주로 사용된다. 그 위치는 공작물 인발 부분의 구멍과 내경을 이용하여 위치 결정됩니다.. 6. 재료 안내 장치

(1) 외부 펀칭(블랭킹) 또는 연속 스탬핑에서 가공되는 재료의 폭을 안내하고 올바른 공급 피치를 얻기 위해 재료 안내 장치가 사용됩니다.

(2) 재료 스트립 폭 안내 장치에는 고정 플레이트 가이드 핀 유형, 이동 가이드 핀 유형, 플레이트 터널 가이드 유형(단일 플레이트), 플레이트 가이드 유형(두 플레이트) 및 리프팅 핀 가이드 유형(이동, 고정 및 둘의 조합)이 포함됩니다.

(3) 시작 및 정지 안내 장치에는 슬라이더 유형과 이동식 핀 유형의 두 가지 형태가 있습니다. 주요 기능은 재료를 금형의 초기 시작 위치에 배치하는 것입니다.

(4) 공급 정지 장치는 공급 피치를 정확하게 결정할 수 있으며 주로 수동 공급 상황에 사용됩니다. 그 형태에는 고정 정지 핀, 이동식 정지 핀, 가장자리 절단 정지, 후크 정지 메커니즘 및 자동 정지 메커니즘이 포함됩니다. 금형 산업 매거진 WeChat - 금형 산업을 위한 최고의 WeChat 플랫폼

(5) 측면-푸시 가이드 메커니즘: 스탬핑 중에 재료가 한쪽으로 눌려 재료 스트립의 너비와 가이드 구성 요소의 너비 차이로 인해 발생하는 구불구불한 현상을 방지합니다.

(6) 블랭크 위치 지정 안내 메커니즘, 그 형태는 다음과 같습니다: 고정 핀 안내 유형(블랭크의 외부 모양 사용); 고정 핀 가이드 유형(블랭크의 구멍 사용); 가이드 플레이트(대형 부품용); 가이드 플레이트(1-개); 가이드 플레이트(분할형). 7. 리프팅 및 배출 장치

(1) 리프팅 핀 유닛: 주요 기능은 연속 스탬핑 중에 스트립을 다이 위로 들어 올리고(위치의 높이를 공급 높이라고 함) 원활한 공급을 달성하는 것입니다. 그 형태는 다음과 같습니다: 가장 일반적인 리프팅 핀 장치인 리프팅 핀 유형(원형, 순전히 리프팅용); 리프팅 핀 유형(원형, 가이드 핀 구멍 있음), 리프팅 핀에는 가이드 핀 구멍이 있어 가이드 핀에 의해 재료가 변형되는 것을 방지하고 가이드 핀이 제대로 작동하는지 확인합니다. 리프팅 및 가이드 기능을 모두 갖춘 리프팅 및 가이드 핀 유형, 리프팅 핀 유형은 연속 다이를 가이드하는 데 가장 일반적으로 사용됩니다. 필요한 경우 리프팅 핀 유형(사각형)에 공기 분사 구멍이 있습니다. 리프팅 및 가이드 핀 유형(사각형).

(2) 이젝션 장치: 자동 스탬핑 중에는 다이 손상 및 불량 스탬핑 부품 ​​생성을 방지하기 위해 스탬핑 부품이나 스크랩이 다이 표면으로 튀어오르는 것을 방지하는 것이 필수적입니다.

(3) 배출 장치: 배출 장치의 주요 기능은 각 스탬핑 작업 중에 다이에서 제품이나 스크랩을 배출하는 것입니다. 배출 장치에는 두 가지 설치 위치가 있습니다. 역-구성 다이에서는 상부 다이 섹션에 설치됩니다. 전방-구성 다이에서는 하부 다이 섹션에 설치됩니다.

8. 고정 핀 유닛: 고정 핀 유닛의 모양과 크기는 표준 사양에 따라 설계되었습니다. 사용 시 주의 사항은 다음과 같습니다. 고정 핀 구멍은... 관통 구멍의 경우 나사를 사용하여 쉽게 제거할 수 있는 설계 방법을 고려하십시오. 고정 핀의 길이는 적당해야 하며 필요한 길이를 초과해서는 안 됩니다. 고정 핀 구멍에는 필요한 탈출 부분이 있어야 합니다. 상부 금형부에 배치할 때 추락을 방지할 수 있는 메커니즘을 설계해야 합니다. 압입과 슬라이딩 핏의 조합을 사용할 때 슬라이딩 측면의 고정 핀 구멍은 고정 핀보다 약간 커야 합니다. 고정핀의 개수는 2개가 이상적이며, 가능한 한 동일한 크기로 선택해야 합니다.

9. 압력판 장치 압력판 장치에서 특히 중요한 점은 압력판 표면과 암 금형 표면이 올바른 평행성과 균형 잡힌 완충 압력 요구 사항을 가져야 한다는 것입니다.

10. 오류 감지 장치

프로그레시브 다이 스탬핑을 사용하는 경우 피드 피치의 변화가 기준값을 초과하는지 여부를 감지하고 프레스 작동을 중지하는 오류 감지 장치로 다이를 설계해야 합니다. 오류 감지 장치는 다이 내부에 설치되며 두 가지 설치 방법이 있습니다. 1) 상단 다이에 설치된 감지 핀은 재료 스트립 캐비티에서 벗어날 때 재료 스트립과 접촉합니다. 2) 하단 다이에 설치된 감지 핀은 재료 스트립의 일부가 감지 핀과 접촉할 때를 감지합니다. 최근에는 접촉방식을 이용한 감지방식이 변화하고 있으며, 근접스위치를 활용하는 추세가 늘어나고 있습니다.

상부 다이에 설치된 감지 핀이 표준 감지 장치입니다. 그러나 하사점 부근에서 검출하기 때문에 검출 시작부터 프레스 정지까지 시간편차가 있어 완전한 오류 방지가 어렵다. 재료 공급 작업이 완료된 직후를 감지하는 하부 다이에 설치된 감지 장치가 인기를 얻고 있습니다.

11. 스크랩 절단 장치
연속 스탬핑 중에 스크랩 재료가 점차 다이에서 나옵니다. 이를 처리하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 코일러를 사용하여 감는 것입니다. 다이 커팅 장치를 사용하여 다듬습니다. 후자의 방법에는 두 가지 변형이 있습니다. 전용 스크랩 절단기를 사용합니다(스탬핑 기계 외부에 설치됨). 연속 스탬핑의 마지막 단계에 설치되는 커팅 유닛으로 구성된다.

12. 높이 정지 블록 장치
높이 정지 블록 장치의 주요 기능은 상형의 하사점 위치를 정확하게 결정하는 것입니다. 두 가지 형태로 나타납니다. 하나는 스탬핑 중에 접촉이 빈번한 경우입니다. 스탬핑 중에는 접촉이 발생하지 않고 조립 중에만 접촉이 발생하는 경우도 있습니다. 또한, 금형 취급 및 보관 중에 상부 금형과 하부 금형 사이의 접촉을 방지하기 위해 그 사이에 스페이서를 배치하는 것이 가장 좋습니다. 정밀도 요구 사항이 필요하지 않은 경우 나사-조정 가능 유형을 사용할 수 있습니다.

프로그레시브 다이 설계 기술

6. 메인 다이 구성요소의 설계:

1. 표준 부품 및 사양
다이에 대한 표준 사양을 선택할 때 다음 사항을 고려해야 합니다. 사양이 제한되지 않으면 가장 높은 수준의 사양을 사용해야 합니다. 원칙적으로 표준번호를 사용한다. 이 크기의 표준 다이 부품이 없는 경우 가장 가까운 다이 부품을 가공에 사용해야 합니다.

2. 펀치 디자인
펀치는 기능에 따라 크게 세 부분으로 나눌 수 있습니다: 절삭날(불규칙한 절삭날, 정사각형, 원형 ​​등이 될 수 있음); 펀치 홀더 플레이트(불규칙, 정사각형, 원형 ​​등을 가질 수 있는 홀더 또는 생크)와의 접촉 부분; 및 커팅 엣지와 생크 사이의 연결 부분(중간 부분).

펀치의 각 부위별 설계 기준을 절삭날 길이, 절삭날 연삭 방향, 펀치 고정 방법, 생크 형상 측면에서 간략하게 설명하였다.

(1) 절단날 길이: 다단형 펀치의 절단날 길이 설계는 가공 중 측면 굽힘을 방지하고 압력판의 움직이는 부분과 적절한 간격을 확보하는 것을 고려해야 합니다. 프레셔 플레이트와 펀치 절삭날 사이의 관계는 가이드되거나 가이드되지 않을 수 있으므로 절삭날의 직선{2}} 단면 길이가 달라집니다.

(2) 칼날의 연삭 방향: 칼날의 연삭 방법에는 축에 평행한 연삭(상향 연삭)과 축에 수직인 연삭(연삭을 통해)의 두 가지 방법이 있습니다. 펀치의 내마모성과 내화성을 향상시키기 위해서는 전자가 바람직합니다.{2}} 볼록한 절삭날의 경우 연삭을 통해 사용할 수 있습니다. 오목-볼록 모양의 경우 상향 연삭과 관통 연삭을 조합하여 사용됩니다.

(3) 펀치 고정 방법 및 생크 형태: 펀치 생크는 일반적으로 직선형-형과 숄더형으로 구분됩니다. 고정 방법의 선택은 제품 및 금형의 정밀도, 펀치 및 펀치 고정판의 가공 기계 및 방법, 유지 관리 방법 등의 요소에 따라 달라집니다. (4) 생크 치수 및 정밀도: 펀치 생크의 치수 및 정밀도는 펀치의 고정 방법에 따라 달라집니다.

(5) 펀치 길이 조정 방법: 재-연마로 인해 펀칭 펀치의 길이가 짧아집니다. 다른 공정(벤딩, 드로잉 등)의 펀치 길이와의 균형을 유지하고 설계된 펀치 길이를 유지하려면 펀치 길이를 조정해야 합니다.

(6) 스탬핑 공정을 위한 펀치 설계: 스탬핑 제품의 품질과 안전성을 보장하고 대량 생산 시 불량 제품을 방지하려면 다이 설계 시 다음 사항을 고려해야 합니다. 펀치의 연삭 방향이 일관되어야 하며 표면을 연마해야 합니다. 칩 부력을 방지하기 위해 이젝터 핀이나 공기 구멍을 펀치 내부에 설치할 수 있습니다. 절단력을 줄이려면 펀칭 펀치의 각도를 줄여야 하며, 큰 펀치 근처의 작은 펀치는 충격을 줄이기 위해 짧아야 합니다. (7) 가공을 위한 펀치 설계: 펀치의 형상 설계는 가공 난이도와 직접적인 관련이 있습니다. 서로 너무 가까우면 펀치 홀더 플레이트의 가공이 어려워집니다. 이 경우 펀치를 분할해야 합니다(조합 방법 사용).

3. 펀치 홀더 플레이트 디자인: 펀치 홀더 플레이트의 두께는 금형 크기 및 하중과 관련이 있습니다. 일반적으로 펀치 길이의 30-40%입니다. 또한, 펀치 가이드의 길이는 펀치 직경의 1.5배 이상이어야 합니다.

4. 가이드 핀(펀치) 설계 : 가이드 핀(펀치)의 직경과 소재 가이드 구멍과의 간격, 압력판 돌출량 등을 소재 두께에 따라 설계합니다. 가이드 핀의 끝 모양은 일반적으로 총알 모양과 원뿔 모양(밀기-당김 모양)의 두 가지 유형으로 구분됩니다.

(1) 총알 모양이 가장 일반적인 형태이며 표준 부품도 시중에 나와 있습니다. (2) 특정 각도의 원뿔 모양은 작은 부품의 고속 스탬핑에-적합합니다.- 푸쉬 각도를 결정하는 요소에는 스탬핑 스트로크, 공작물의 재질, 가이드 구멍의 크기 및 가공 속도가 포함됩니다. 푸는 각도가 클수록 작업물의 위치 수정이 쉬워지지만 푸는 부분의 길이가 늘어납니다. 미는 부분과 원통형 부분 사이의 연결은 매끄러워야 합니다.

5. 다이의 디자인

(1) 펀칭 다이의 설계
펀칭 다이의 형상 설계에 대한 주요 고려 사항은 다이 수명 및 탈출 각도의 형상, 다이의 전단 각도 및 다이의 분할입니다. 다이 디자인 마스터 WeChat: 무주렌

다이 수명과 탈출 각도의 모양: 이 디자인은 매우 중요합니다. 잘못된 설계는 펀치 파손, 칩 막힘 또는 플로팅, 버 등의 스탬핑 결함을 유발합니다. **다이 코너링:** 외부 펀칭 중 절삭력을 줄이기 위해 다이에 코너를 설계할 수 있습니다. 코너가 클수록 절삭력은 감소하지만 제품의 뒤틀림이나 변형이 쉽게 발생할 수 있습니다.

**다이 분할:** 다이는 성형 및 연삭과 같은 마무리 공정을 거쳐야 합니다. 오목한 형태로 인해 연삭공구가 쉽게 들어가지 못하므로 분할이 필요합니다.

(2) **벤딩 다이의 설계:** 스프링백 및 과도한 벤딩을 방지하기 위해 U-형 벤딩용 다이는 이중 R 단면과 직선 단면(30{11}}도 각도)의 조합으로 설계되어 이상적으로는 R 형상에 가깝습니다. R부는 성형 및 연삭 또는 NC 방전가공 후에 연마해야 합니다. (3) 드로잉 몰드의 설계 드로잉 몰드의 모서리 모양과 탈출 각도는 중요한 설계 고려 사항입니다. 이러한 모서리와 탈출각의 형상과 특성은 다음과 같습니다. 드로잉 금형의 반경(R) 값이 클수록 드로잉이 용이하지만, 드로잉 제품 표면에 주름이 생기기도 하며, 드로잉 제품의 측벽 두께가 시트 두께보다 두꺼워집니다. 두꺼운 판을 드로잉하거나 취출이 어려운 경우 금형의 반경(R) 값은 시트 두께의 약 1-2배로 작아야 합니다. 일반적으로 원통형 및 사각형 드로잉 금형의 드로잉 섹션은 대부분 직선 섹션으로 만들어집니다. 연소, 윤활유 막 손상을 방지하고 배출력을 줄이기 위해 탈출부(스테이지- 모양 또는 밀어내는 모양)가 직선 섹션 아래에 설계되어야 합니다. 특히 수축 드로잉의 경우 이 직선 부분을 최소화해야 합니다.. 6. 펀치 측 압력에 대한 대책 스탬핑에서 이상적인 상태는 펀치가 양쪽에 동일한 하중을 받는 것입니다(즉, 측 압력이 0인 상태). 펀치에 측면 압력이 가해지면 상부 다이와 하부 다이 사이에 측면 오프셋이 발생하여 다이 간극이 고르지 않게 되고(간격이 더 크거나 작아짐) 스탬핑 정밀도가 저하됩니다. 펀치 측 압력에 대한 대책에는 다음이 포함됩니다. 가공 방향 변경; 한쪽 면에서 가공된 제품에 대해 2열 배열 사용(펀칭, 벤딩, 드로잉 등) 펀치 또는 다이에 측면 압력 블록을 설치하는 단계; 절단 모서리 측면에 가이드 부품을 제공합니다(특히 절단 및 분할용).

7. 압력판의 설계 압력판의 기능은 펀치에 부착된 재료를 벗겨내고 작은 펀치를 안내하는 것입니다. 기능에 따라 디자인이 크게 달라집니다. 압력판의 두께와 선택기준은 제품 설계에 따라 달라지며, 이동식 압력판과 고정형 압력판 2가지 종류가 있습니다.

압력판과 펀치 사이의 간격은 다이 간격의 절반 미만이어야 합니다(이 원칙은 특히 정밀 프로그레시브 다이에 대해 따라야 합니다). 압력판 설계시 제품에 따라 차이가 발생할 수 있으며, 다음 사항을 고려해야 합니다. 1. 압력판과 펀치 사이의 간격 및 펀치 가이드 섹션의 길이; 2. 보조안내기둥 및 압력판의 설치기준 및 압력판 탈출구의 설계 3. 각인 시 이동식 압력판의 기울어짐을 방지하기 위한 조치 4. 고정 가이드 플레이트와 압력 플레이트 가이드 핀 구멍 사이의 치수 관계; 5. 고정 압력판의 재료 가이드 부분과 공작물 너비 사이의 관계.

8. 배압판 설계 스탬핑 중에 주요 작동 부품(펀치, 압력판, 다이)은 뒤에서 표면 압력을 받습니다. 스탬핑 력이 표면 압력보다 높을 경우 배압 플레이트(특히 펀치 및 다이 슬리브 뒷면)를 사용해야 합니다. 배압 플레이트는 부분 적용 또는 전체 적용의 두 가지 방법으로 사용할 수 있습니다.