전기 도금 기업의 총체적 품질 관리의 몇 가지 핵심 사항

(1) 원료 관리
전기 도금 생산에 사용되는 원료는 복잡하며 보호 및 장식용 코팅 생산 라인은 수십 가지 화학 원료를 사용할 수 있으며 그 중 일부는 외관상 서로 구별하기 어렵습니다. 실제 생산에서는 품질 불량과 원료의 잘못된 사용으로 인한 품질 사고의 예가 많이 있습니다. 따라서 기업에서 화학물질을 직간접적으로 사용하는 사람은 물질의 물리적, 화학적 성질을 이해하고 숙달해야 합니다. 기업의 원료 공급 부서는 보관된 자재를 엄격히 검사하고 접수해야 하며 인화성, 폭발성, 부식성 및 독성 물질의 운송, 저장 및 사용에 관한 국가 관련 규정을 엄격히 실시해야 합니다. 포괄적인 품질 관리 활동을 통해 원자재 품질 관리를 공급업체 및 외주 단위로 더욱 확대해야 합니다.
(2) 생산 공정 기술 관리
전기 도금 생산은 고객의 기술 요구 사항을 기반으로 공정 기술을 준비하여 경제적 비용으로 고품질 코팅을 생산하는 것입니다. 이를 위해서는 프로세스 절차, 재료 소비 및 작업 시간 할당량의 공식화가 필요합니다. 이러한 예비 작업을 실제 제작을 통해 검증한 후 해당 부분을 통합 및 개선하고 미완성 내용을 수정하였다. 이러한 방식으로 PDCA 사이클 방법은 생산 관행을 안내하고 공정 기술 수준을 지속적으로 개선하며 열, 전기, 수자원 및 원자재 소비를 점차 줄이고 생산 최적화를 달성하는 데 반복적으로 사용됩니다. 광범위한 관리 방식을 변경하고 중국 전기 도금 기업의 경제 발전과 기술 수준을 향상시킵니다.
(3) 생산현장에서의 품질관리
전기 도금 생산 공정에서 품질에 영향을 미치는 다섯 가지 요소는 사람(작업자), 기계(생산 장비), 재료(원재료), 방법(가공 기술) 및 환경(생산 환경)입니다. 각 측면에는 많은 영향 요인이 있으며 생산 공정 중에 지속적으로 변화하며 이러한 변화는 매 순간 코팅 품질에 영향을 미칩니다. 전기 도금 생산 공정의 현장 관리는 공정 흐름의 모든 세부 사항을 파악하는 것입니다. 전처리, 활성화 처리, 도금 후 처리와 같이 단순해 보이는 일부 공정은 종종 코팅 결함의 중요한 원인이 되므로 무시할 수 없습니다. 전해질은 원료를 제품으로 변환시키는 생산 수단입니다. 전해질 관리를 잘하는 것이 현장 관리의 최우선 과제입니다. 전해액 유지보수는 공정 담당자와 작업자가 함께 수행해야 합니다. 프로세스 절차 및 전해 사양을 엄격히 구현하고, 정기적인 분석 및 포괄적인 처리를 수행하고, 다양한 전해질의 작업 파일을 설정하고, 품질 관리에서 수학적 통계 방법을 사용하고, 적시에 코팅 품질에 영향을 미치는 정상 및 비정상 변동을 찾아내고, 더 나은 안정적인 상태로 만들기 위해 조정하고 제어하는 ​​이니셔티브.
(4) 생산설비의 유지관리
장비는 전기 도금 생산에서 중요한 재료 및 기술 수단입니다. DC 전원 공급 장치, 전송 시스템, 컴퓨터 프로그래밍, 기기, 필터링 장비, 환경 보호 장비 및 다양한 보조 도구는 양호한 상태로 유지되어야 하며 유지 보수 기록을 작성해야 하며 부식 방지 처리에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 장비 가동 중지 시간과 유지 보수 비용을 최대한 최소화합니다. 장비요소의 안정화만이 기업의 종합적인 품질관리 업무를 원활하게 수행할 수 있습니다.
(5) 프로세스 테스트 및 정보 관리
실험실 분석 및 공정 테스트는 전기 도금 생산의 눈이며 전문 정보는 공정 기술 수준을 향상시키는 기업의 귀와 눈입니다. 과학적인 공정 실험을 통해서만 PDCA 사이클에서 발견된 품질 문제를 신속하게 해결할 수 있으며 제품 품질이 안정적이고 지속적으로 개선될 수 있습니다. 정보 작업은 정확하고 신속해야 하며 국내외 표면 처리 산업의 최신 개발 및 과학 연구 성과를 적시에 파악해야 합니다. 시장 경제 상황에서 기업의 경쟁력을 높이기 위해 격차를 식별하고 계획을 수립하며 새로운 프로세스를 지속적으로 개발 및 적용하고 새로운 코팅 제품을 개발합니다.