유리 산업에서 동일한 직경의 탄화 규소 막대 적용에 대한 권장 사항

동일한-직경의 탄화규소 로드는 유리 산업에서 오랫동안 사용되어 온 비{1}}비금속 고온{2}}가열 요소입니다. 저희 공장은 다양한 종류의 탄화규소 봉 생산을 전문으로 하며 한때 수입품을 대체하는 유일한 제조업체였습니다. 유리 산업과의 장기적인 협력을 통해 우리는 해당 분야의 전문가 및 교수들과 연결할 수 있으며 수요 및 공급 회로에서 동일한 직경의 탄화규소 로드의 역할과 적용에 대한 확실한 이해를 얻을 수 있습니다.- 우리는 여기서 당신과 이에 대해 논의하고 싶습니다.

수요 및 공급 회로에서 동일한{0}}직경의 탄화규소 막대의 역할

우리는 동일한-직경의 탄화규소 막대가 수요 공급 회로에서 자연 가열에 사용되는 전기 가열 요소라는 것을 알고 있지만 단순한 가열 이상의 역할을 합니다. 수요공급회로 입구온도는 1300도 내외인 경우가 많으며, 유리제품의 성형온도(그릇)도 1000도 내외이다. 따라서 탄화규소 막대의 역할은 온도를 조절하고 흐름을 균질화하는 것입니다. 균질화를 위해 유리 공장에서는 균질화 섹션에서 5개의 막대를 선택하는 경우가 많습니다. 즉, 유로 측벽에 더 많은 열이 공급되고, 유로 중앙에는 더 적은 열이 공급된다. 온도 조절은 용융 유리를 성형 온도까지 균일하게 냉각하기 위해 동일한-직경의 탄화규소 막대의 보조 가열을 사용하여 달성됩니다. 즉, 탄화규소 막대가 제대로 작동하지 않으면 수요 공급 회로가 통제 불능 상태가 됩니다. 반대로, 실리콘 선재를 장기간 고전력 작동에 사용하면 설계 실패이므로 비용이 많이 들고 전력 소비가 과도하게 발생합니다!

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동일한 직경의 탄화 규소 막대 선택 및 사용

1990년대부터 21세기 초까지 전기 난방 공급 및 수요 채널의 설계는 상대적으로 표준화되었으며 동일한 직경의 탄화 규소 막대의 선택도 상대적으로 과학적이었습니다. 당시 사람들은 일반적으로 직경 35mm의 탄화 규소 막대를 사용했는데 섭씨 30도에서도 매우 효과적이었습니다. 410mm 공급 및 수요 채널의 경우 일반적으로 3단-로드가 사용되었습니다. 가열 길이가 460mm, 660mm 및 910mm인 유로의 경우 일반적으로 길이가 1390mm 및 1600mm인 5단계 로드가 사용되었습니다. 2개의 5단계 로드에 있는 2개의 가열 요소 길이의 합은 일반적으로 600-700mm였으며 가열 폭은 균일성을 보장하기 위해 재료 용기의 유효 폭보다 큰 경우가 많았습니다. 실리콘 선재의 출력 설정은 일반적으로 3개 봉에 10kW였으며 각 봉은 3.3kW 사양을 사용했습니다. 이 매개변수는 로드의 하중 용량과 로드가 위치한 환경의 부식성을 모두 고려했습니다. (실제로 탄화규소 봉의 최대 출력은 가마 소성 및 제품 전환 시에만 사용됩니다.)

각 막대의 최대 전력이 결정되면 강압 변압기의 2차 전압-을 각 탄화규소 막대의 저항과 결합하여 이 최대 전력을 달성해야 합니다. 전통적으로 변압기는 사용 중 실리콘 카바이드 막대의 노화 특성을 수용하기 위해 2단계, 다중{3}}전압 구성으로 설정됩니다. 2차 전압은 60V부터 점차 증가합니다. 탄화규소 막대의 저항은 일반적으로 1.0~1.2V(이 저항은 현재 생산 공정에 따라 쉽게 구할 수 있음)이며 막대 하나의 열 출력은 약 3.3~3.6kW입니다.

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동일한 직경의 탄화 규소 막대 설치

설치와 관련하여 두 가지 점을 강조하고 싶습니다.

첫째, 막대와 덮개, 용융 유리 표면 사이에 가능한 한 합리적인 안전 거리가 있어야 합니다.

둘째, 동일한 직경의 탄화규소 막대가 벽을 통과할 때 절연 슬리브를 장착해야 합니다. 절연 슬리브의 길이는 벽의 두께보다 작아야 하며 벽의 외부 표면에 맞아야 하며 일반적으로 길이는 175mm입니다. 부싱이 유동 경로에 들어가는 것을 방지하기 위해 전극 브릭은 계단통으로 설계되어야 합니다. 절연 기능 외에도 슬리브는 탄화 규소 막대를 내화 벽돌에서 분리합니다. 슬리브는 일반적으로 1200도 이상의 고온에서 표면이 경화됩니다.- 온도가 너무 낮으면 슬리브가 녹아 동일한 직경의 탄화규소 막대가 부식되어 정상적인 작동에 영향을 미칩니다.