사출 성형기에서 스크류 미끄러짐의 원인과 해결책

나사 미끄러짐에는 나사 미끄러짐을 유발할 수 있는 나사 및 배럴의 마모와 같은 여러 가지 이유가 있습니다.
사출 성형 기계 나사의 압축비 설계. 공급 섹션이 너무 짧으면, 즉 압축비가 너무 작아서 이송 용량이 감소하고 나사가 미끄러질 수 있습니다. 일방향 밸브(체크 밸브)가 제대로 작동하지 않으면 나사가 미끄러질 수도 있습니다. 또한 수지 공급 호퍼에 의해 나사 미끄러짐이 발생할 수도 있습니다. 호퍼의 균일한 공급은 사출 성형에서 종종 간과됩니다. 고속압축구간(즉, 하부에서 급격하게 조임)을 갖춘 사각호퍼는 균일한 원료의 처리에는 적합하나 입도분포가 넓은 재생물질의 처리에는 적합하지 않다. 따라서 이는 공급의 균일성에 영향을 미치며, 이는 스크류가 동일한 압력 하에서 용융물을 균일하게 이송할 수 없고 미끄러짐을 유발할 수 있음을 의미합니다!
프로세스 매개변수의 영향
사출 성형기 배럴 후면의 낮은 온도는 일반적으로 사출 성형 나사가 미끄러지는 원인입니다. 사출 성형기 배럴은 세 부분으로 나뉩니다. 재료를 가열하고 압축하는 동안 공급 섹션의 뒤쪽에서 얇은 용융 중합체 층이 형성됩니다. 용융 필름 층이 배럴에 부착됩니다. 이 얇은 층이 없으면 입상 물질을 앞으로 운반하기가 어려울 것입니다. 공급 섹션의 재료는 임계 용융 필름 층을 생성하기 위해 임계 온도로 가열되어야 합니다. 그러나 폴리머가 이 온도에 도달할 수 없는 것은 종종 배럴에서 재료의 짧은 체류 시간 때문입니다. 이 상황은 장비의 작은 크기와 더 작은 기계 배럴 및 나사의 해당 구성으로 인해 발생할 수 있습니다. 체류 시간이 짧으면 폴리머가 쉽게 녹거나 혼합이 불충분하여 스크류가 미끄러지거나 멈출 수 있습니다.
취급 방법:
1. Barrel 끝부분부터 소량의 청소용 재료를 넣고 녹는 온도를 확인합니다. 체류 시간이 짧으면 용융 온도가 배럴 온도 설정값보다 낮아집니다.
2. 성형된 제품을 관찰하여 대리석 반점, 검은 반점 또는 밝은 줄무늬가 있는 경우 재료가 배럴에서 잘 혼합되지 않았음을 나타냅니다.
3. 나사가 조화롭게 회전하고 후퇴할 때까지 공급 섹션의 온도를 점차적으로 높입니다. 경우에 따라 이 범위에 도달하기 위해 배럴 온도를 권장 설정 값 이상으로 높여야 합니다.
배압을 너무 높게 설정하면 나사가 회전을 멈추거나 미끄러질 수도 있습니다. 배압 설정을 높이면 재료에 들어가는 에너지도 증가합니다. 배압이 너무 높게 설정되면 스크류가 배압을 극복하기에 충분한 전방 용융 압력을 생성하지 못할 수 있으며 스크류는 후퇴하지 않고 특정 위치에서 회전합니다. 이는 용융물에 더 많은 작업을 수행하고 용융 온도를 상당히 증가시켜 제품 품질 및 사이클 주기에 악영향을 미칩니다. 용융물에 가해지는 배압은 사출기 배럴의 제어 밸브를 통해 조정할 수 있습니다.
장비의 영향
사출성형기의 스크류 미끄러짐 원인이 공정변수가 아닌 가공장비에 의한 경우 스크류 압축구간에서 수지가 녹으면서 피딩구간과 마찬가지로 스크류와 배럴이 마모될 수 있으므로, 그것은 배럴 벽에 붙어 있습니다. 스크류가 회전하면 재료가 전단력을 받고 앞으로 운반되기 전에 배럴 벽을 떠납니다. 스크류와 배럴에 마모 영역이 있는 경우 스크류가 효과적으로 재료를 앞으로 운반할 수 없습니다. 장비에 마모가 의심되는 경우 나사와 배럴을 검사하고 둘 사이의 끼워맞춤 간격을 확인해야 합니다. 나사와 배럴 사이의 맞춤 간격이 표준 값을 초과하는 경우 교체 또는 수리 작업을 수행해야 합니다. 스크류의 설계 매개변수, 특히 압축비(피딩 섹션의 깊이가 균질화 섹션의 깊이보다 큼)는 가소화의 균일성에 중요한 역할을 합니다. 공급부가 너무 얕으면(압축비가 작아짐) 생산량이 줄어들고 공급 부족으로 인해 스크류가 미끄러질 수 있습니다. 다양한 수지 공급업체는 일반적으로 사출 성형 재료에 대해 최상의 압축비를 권장합니다. 체크 링(단방향 밸브)의 고장으로 인해 나사가 미끄러질 수도 있습니다. 나사가 재료를 회전시키고 가소화할 때 체크 링은 고정 링 시트와 접촉하는 전면(열림) 위치에 있어야 합니다. 체크 링이 역방향(닫힘) 상태 또는 정방향과 역방향 사이에 있는 경우 용융 폴리머는 체크 링과 링 시트 사이의 틈을 통과할 때 저항을 갖게 됩니다. 체크링에 문제가 의심되는 경우 즉시 교체해야 합니다.
수지 공급 호퍼는 다양한 사출 성형 나사 미끄러짐의 원인이 될 수도 있습니다. 올바른 호퍼 설계는 안정적인 재료 전달을 보장하는 핵심이지만 종종 간과됩니다. 일반적으로 균일한 크기의 새로운 입자는 급격한 압축 영역(바닥이 갑자기 좁아짐)이 있는 정사각형 호퍼에서 잘 작동합니다. 다만, 재생재료를 첨가하는 경우에는 그러하지 아니하다. 다시 분쇄한 후 입자의 모양과 크기가 매우 일정하지 않아 공급 균일성에 영향을 미칩니다. 일관되지 않은 공급은 스크류가 용융물에 균일한 운반 압력을 유지할 수 없어 미끄러짐을 의미합니다. 이 문제와 재활용 재료와 새로운 입상 재료 사이의 크기 차이를 해결하기 위해 평평한 압축 영역(바닥에 평평한 구배가 있는)이 있는 원형 호퍼를 시도할 수 있습니다.
재료 균일성
재료 입자의 모양과 크기는 사료의 연속성에 영향을 줄 수 있습니다. 불량한 입자 모양은 스크류 가공 성능 저하, 생산 변동 및 스크류 미끄러짐을 유발할 수 있습니다. 균일한 모양의 입자는 스크류 공급 섹션에서 함께 더 단단하게 채워질 수 있습니다. 스크류의 입자가 더 가깝게 쌓일수록 재료가 용융되어 스크류에서 앞으로 운반되는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 모양이 좋지 않은 입자는 자유 부피가 더 크며(입자 사이의 부피 밀도가 낮거나 진공 영역이 더 많음) 공급하기 어려워 나사가 미끄러질 수 있습니다. 배럴 뒤쪽 부분의 온도를 높이면 재료가 더 빨리 녹기 시작하고 용융 흐름이 더 큰 압축성을 얻을 수 있습니다. 나일론과 같은 흡습성 재료를 가공할 때 습기로 인해 나사가 미끄러질 수도 있습니다. 잘못된 재료 건조는 배럴에 있는 재료의 점도를 크게 낮추고 수증기를 생성하여 스크류가 재료를 앞으로 운반하기 어렵게 만듭니다. 습도계는 입상 물질의 습도 값을 측정하기 위해 건조 호퍼 바닥에 사용되어야 하며 판독값은 물질 공급자가 권장하는 습도 함량과 비교되어야 합니다.