PVC 사출 성형 시 주의사항

1. PVC는 열-에 민감한 소재로 사출 성형 가공성이 좋지 않습니다. 용융 온도가 지나치게 높거나 가열 시간이 길어지면 PVC가 쉽게 분해될 수 있기 때문입니다. 따라서 용융 온도를 제어하는 ​​것은 사출-성형 PVC 제품에 매우 중요합니다.

2. PVC 원료를 녹이는 열원은 스크류 이동에 의해 발생하는 전단열과 배럴 외벽의 저항선 가열이라는 두 가지 측면에서 발생합니다. 스크류 이동으로 인한 전단열이 주요 원인인 반면 배럴의 외부 가열은 주로 기계 시동 중에 열원을 제공합니다.

3. PVC는 열전도율이 낮기 때문에 가열 과정에서 외부 플라스틱이 가열되더라도 내부 소재는 응결된 상태로 남아 외부 부품은 과열되어 분해될 수 있으며 내부에는 녹지 않은 부분이 남아 있을 수 있습니다. 제품 설계, 금형 설계, 사출 성형 공정에서는 이러한 모든 요소를 ​​신중하게 고려해야 합니다. 특히, 이상적인 제품을 생산하기 위해서는 평판이 좋은 제조업체의 PVC{3}} 전용 사출 성형기를 선택하는 것이 필수적입니다.

다음은 PVC 사출시 주의사항을 소개하며, 작업자에게 도움이 되기를 바랍니다.

(I) 제품설계 및 금형설계 시 다음 사항을 고려해야 한다.

1. 1. 제품은 이상적으로 날카로운 모서리나 급격한 변화를 피해야 하며 PVC 열화 및 품질 저하를 방지하기 위해 두께는 상대적으로 일정하게 유지되어야 합니다.

2. 금형의 구배 각도는 최소 10도여야 하며 약 0.5%의 수축이 허용됩니다.

3. 금형 러너 설계 시 몇 가지 사항을 고려해야 합니다.

a) 사출 포트는 노즐 오리피스보다 약간 더 크고, 주 러너의 교차점보다 직경이 더 커야 PVC 재료가 정체 없이 금형 캐비티로 흐르고 압력의 균형을 맞출 수 있습니다.

b) 용융 슬래그가 제품 내부로 유입되는 것을 방지하고 런너의 온도를 낮추어 성형을 용이하게 하기 위해 가능하면 잘린 게이트를 사용하십시오.

c) 게이트는 제품 벽의 가장 두꺼운 부분에 설계해야 하며, PVC 재료의 원활한 흐름을 보장하기 위해 충분한 너비와 길이(바람직하게는 6~8mm)를 갖도록 설계해야 합니다.

d) 압력을 줄이고 탈형을 용이하게 하기 위해 러너는 제품 크기와 무게에 따라 직경이 6-10mm 사이인 원형이 가장 좋습니다.

4. 금형 온도는 냉각수 시스템에 의해 제어되어야 하며, 금형 온도는 30도에서 60도 사이에서 제어될 수 있습니다. . 5. 금형 표면은 부식 방지를 위해 매끄럽고 크롬{4}}도금 처리되어야 합니다.

(II) 사출 성형 공정에서는 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. 배압은 1MPa 정도로 조절해 주십시오. 과도한 배압은 과도한 전단력을 발생시켜 PVC가 과열되어 분해됩니다. 용융 공정 중에는 다단계 배압 제어를 사용해야 합니다. 처음에는 유효 나사 길이가 길면 배압이 낮아져야 합니다. 유효 나사 길이가 감소함에 따라 감소된 열을 보상하기 위해 배압을 적절히 증가시켜야 합니다. 재료 회수 공정이 끝나기 직전에 배압을 다시 줄여 누출을 방지해야 합니다.

2. 스크류 속도는 직경에 따라 달라집니다. 일반적으로 직경이 60mm 미만인 경우 속도는 50-70rpm이어야 합니다. 직경 > 70mm의 경우 과도한 전단력과 PVC 분해를 방지하기 위해 속도는 20-50rpm이어야 합니다.

3. 사출 캐비티 전체에 걸쳐 균일한 사출 속도를 보장하려면 사출 속도를 단계적으로 제어해야 합니다. 천천히 사출을 시작하여 균열이나 수축 흔적이 보이지 않을 때까지 성형 면적이 증가함에 따라 사출 속도를 점차적으로 높이는 것이 원칙입니다. 표면 침식을 방지하려면 주입 속도가 너무 빠르면 안 됩니다.

4. 주입 시 배럴 온도는 170~190도 사이에서 조절되어야 합니다. 배럴 온도가 설정 온도에 도달하면 블로워를 가동하여 배럴을 식혀야 합니다. 가열이 필요한 경우에는 PVC의 과열 및 열화를 방지하기 위해 송풍기를 정지해야 합니다.

PVC의 특수한 특성으로 인해 생산에는 전용 PVC 사출 성형기를 사용해야 합니다. 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. 나사 길이-대-직경 비율은 이상적으로 20:1이어야 하며 압축 비율은 1:1.6에서 1:1.2 사이여야 합니다.

2. 나사와 노즐은 PVC 및 크롬-도금용으로 특별히 제작되어야 합니다.

3. 사출압력, 속도, 배압, 온도 등을 다단계로 정밀하게 제어할 수 있습니다.

원료 준비와 관련하여 다음 사항에 유의해야 합니다.

1. PVC 혼합물에 다른 플라스틱 원료를 사용하지 마십시오. PVC 품질이 저하될 수 있습니다. 특히, 기타 소재를 사출 성형한 후 PVC 제품을 사출 성형하기 전에 배럴과 스크류를 철저히 청소해야 합니다. (PE/PP/PS 재질로 나사와 배럴을 청소합니다.)

2. 기계를 끄기 전에 모든 PVC 재료가 완전히 제거되었는지 확인하십시오. 기계를 장기간 정지해야 하는 경우 PVC 부식을 방지하기 위해 나사와 배럴을 세척제로 청소하십시오.

3. PVC 소재를 고온다습한 환경에서 6개월 이상 보관한 경우에는 사용 전 60~80도에서 2~5시간 건조해야 합니다.

PVC는 첨가제 외에도 다른 수지와 혼합하여 개질하여 실용성을 높였습니다. 이러한 수지에는 CPVC, PE, ABS, EVA 및 MBS가 포함됩니다.

UPVC는 용융 점도가 높고 유동성이 낮습니다. 사출 압력과 용융 온도를 높여도 유동성은 크게 변하지 않습니다. 또한, 수지의 성형온도가 열분해온도에 매우 가까워 성형온도 범위가 좁아 성형이 어려운 소재이다.

1. 플라스틱 가공

실온에 24시간 방치한 후 수분흡수율은 0.02% 미만이므로 건조가 필요하지 않습니다. 건조가 필요한 경우 60~70도 열풍로에 3시간, 80도 건조기에 1~1.5시간 배치할 수 있습니다.

재활용 재료는 원래 재료와 최대 20%까지 혼합될 수 있습니다. 사용된 재활용 재료의 양은 제품의 최종 용도에 따라 달라집니다. 재활용 재료를 과도하게 사용하면 과도한 재활용 부품으로 인해 사출 성형 실패가 발생할 수 있을 뿐만 아니라 재료가 여러 재처리 단계를 거쳤기 때문에 더 자주 발생합니다. 재활용 소재의 품질은 이후 재활용할 때마다 저하됩니다.

2. 사출 성형기 선택

UPVC는 용융 점도가 높고 쉽게 분해됩니다. 분해 생성물은 철을 부식시키기 때문에 특수한 가소화 부품과 사출 성형용 온도 제어 시스템이 필요합니다.

3. 금형 및 게이트 설계

금형 온도는 40도로 설정할 수 있습니다. 압력 손실을 최소화하고 금형 캐비티에 충분한 압력 전달을 보장하려면 러너의 직경이 짧고 커야 합니다. 게이트는 가능한 한 짧아야 하며 원형 다이{3}}컷 표면이 있어야 합니다. 노즐 직경은 최소 6mm, 원뿔형, 내부 각도 5도여야 합니다.

또한 메인 러너에는 콜드 슬러그 웰과 결합된 원형 다이컷 표면이 있어야 하며, 잘린 반경을 통해 메인 러너와 게이트를 연결해야 합니다. 직경은 7mm가 될 수 있습니다.

게이트는 원형 반경이 잘린 플라스틱 부품에 연결되어야 합니다. 짧을수록 좋으며, 다이-컷 표면은 매끄러워야 합니다.

콜드 슬러그 웰은 반고체화된 재료가 금형 캐비티로 들어가는 것을 방지합니다. 그 중요성은 종종 간과됩니다.

게이트의 위치는 러너의 원활한 재료 흐름을 보장하고 날카로운 모서리, 잔해 또는 금속 흔적에 끼어 압축 또는 감압으로 이어질 수 있는 것을 방지하기 위해 정확해야 합니다. 주자는 부드럽고 방해받지 않는 상태를 유지해야 합니다.

금형은 크롬 함량이 최소 13%(바람직하게는 16%)이고 로크웰 경도가 최소 55인 주조 스테인리스강으로 제작되어야 합니다. 강화 강철 금형은 보호를 위해 크롬{3}}도금 처리할 수 있습니다.

생산 후에는 오일- 기반 또는 실리콘{1}} 기반 스프레이를 뿌리기 전에 약알칼리성 용액으로 금형 표면을 조심스럽게 청소합니다.

4. 용융온도

이는 공기 주입 방법을 사용하여 측정할 수 있으며{0}}범위는 185~205도입니다. 주입된 재료의 매끄러움은 UPVC의 정확한 용융 온도를 나타냅니다. 사출 후 재료가 거칠고 고르지 않으면 재료가 균질하지 않음(가소화가 불충분함)을 나타내며 이는 설정 온도가 너무 낮다는 것을 의미합니다. 주입 후 거품이 나고 연기가 많이 배출되면 온도가 너무 높다는 의미입니다.

5. 주입속도

사출 속도는 느려야 합니다. 그렇지 않으면 과도한 전단으로 인해 재료가 저하됩니다. UPVC를 사용하여 매우 매끄럽고 두꺼운-벽 제품을 생산할 때는 다단계 사출 금형 충전 속도를 사용해야 합니다.

6. 나사 속도

이는 성형 사이클과 연계하여 결정되어야 합니다. 스크류 속도는 0.15-0.2m/s를 초과해서는 안 됩니다.

7. 배압

최대 150bar까지는 낮을수록 좋습니다. 5bar가 일반적입니다.

8. 체류시간

200도에서 배럴 체류 시간은 5분을 초과해서는 안 됩니다. 210도에서 배럴 체류 시간은 3분을 초과해서는 안 됩니다.