사출 성형기의 유지 보수 방법 및 경험 요약

1.1 사출성형기의 작동원리
사출 성형기의 작동 원리는 사출에 사용되는 주사기와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 이미 가소화된 용융 플라스틱(즉, 점성 흐름)을 폐쇄된 금형 캐비티에 주입한 다음 응고하여 제품을 얻습니다.
사출 성형은 주기적인 공정이며 각 주기에는 주로 정량 공급, 용융 및 가소화, 압력 주입, 금형 충전 및 냉각, 금형 개봉 및 픽업이 포함됩니다. 플라스틱 부분을 제거한 후 금형을 다시 닫고 다음 사이클을 진행합니다.
1.2 사출성형기의 구조
사출 성형기는 가소화 방식에 따라 플런저 사출 성형기와 스크류 사출 성형기로 구분됩니다. 기계의 전송 모드에 따라 유압식, 기계식 및 유압식 기계식 (커넥팅로드) 유형으로 나눌 수 있습니다. 작동 모드에 따라 자동, 반자동 및 수동 사출 성형기로 구분됩니다.
(1) 수평형 사출성형기 : 가장 일반적인 형태이다. 클램핑 부품과 사출 부품이 동일한 수평 중심선에 있고 금형이 수평으로 열립니다. 그것의 특성은: 운영하고 유지하게 쉬운 낮은 몸; 기계의 무게 중심이 낮고 설치가 비교적 안정적입니다. 제품이 배출된 후 자동으로 중력의 영향을 받아 완전 자동 작동을 쉽게 달성할 수 있습니다. 현재 이러한 유형의 사출 성형기는 시장에서 일반적으로 사용됩니다.
(2) 수직 사출 성형기: 클램핑 부분과 사출 부분이 동일한 수직 중심선에 있고 금형이 수직 방향으로 열립니다. 따라서 작은 면적을 차지하며 인서트 배치가 용이합니다. 금형을 싣고 내리는 것이 더 편리하고 호퍼에 떨어지는 재료를 더 고르게 가소화할 수 있습니다. 그러나 제품이 배출된 후 자동 낙하가 쉽지 않고 손으로 제거해야 하므로 자동 작동이 어렵다. 수직 사출 성형기는 소형 사출 성형기에 적합합니다. 일반적으로 무게가 60g 미만인 사출 성형기가 더 많이 사용되며 대형 및 중형 기계는 적합하지 않습니다.
(3) 앵글사출성형기 : 사출방향과 금형계면이 동일면상에 있어 중앙부에 게이트마크가 없는 평면제품 가공에 특히 적합하다. 수평형 사출기에 비해 차지하는 면적이 적지만 금형에 넣은 인서트가 기울어져 떨어지기 쉽다. 이 유형의 사출 성형기는 소형 기계에 적합합니다.
(4) 다중 모드 회전 테이블 사출 성형기: 여러 워크스테이션에서 작동하는 특수 사출 성형기로 금형 클램핑 장치에 사용되는 회전 테이블 구조를 특징으로 하며 금형이 회전축을 중심으로 회전합니다. 이러한 유형의 사출 성형기는 사출 장치의 가소화 능력을 충분히 활용하여 생산 주기를 단축하고 기계의 생산 능력을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 냉각 및 성형 시간이 길거나 인서트 배치로 인해 보조 시간이 더 필요한 대량의 플라스틱 제품 생산에 특히 적합합니다. 그러나 크고 복잡한 클램핑 시스템으로 인해 클램핑 장치의 클램핑 력이 작은 경우가 많기 때문에 이러한 유형의 사출 성형기는 플라스틱 신발 밑창 및 기타 제품 생산에 널리 사용됩니다.
일반적으로 사출 성형기는 사출 장치, 클램핑 장치, 유압 시스템 및 전기 제어 시스템을 포함합니다.
사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품의 품질을 달성하고 확보하기 위한 전제조건이며, 성형요건을 충족시키기 위해서는 사출시 충분한 압력과 속도가 확보되어야 합니다. 동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 상응하는 높은 압력이 발생합니다(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa이므로 충분한 체결력이 있어야 합니다. 이로부터 사출 장치와 클램핑 장치가 사출 성형기의 핵심 구성 요소라는 것을 알 수 있습니다.
1.4 사출성형기의 조작
1.4.1 사출성형기 동작 프로그램
노즐 전진 → 사출 → 압력 유지 → 예비 성형 → 역 수축 → 노즐 후진 → 냉각 → 금형 개방 → 배출 → 바늘 인출 → 도어 개방 → 도어 폐쇄 → 금형 폐쇄 → 노즐 전진.
1.4.2 사출 성형기 작동 프로젝트: 사출 성형기 작동 프로젝트에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 캐비닛 작동 및 유압 시스템 작동의 세 가지 측면이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도 및 배출 유형을 개별적으로 선택하고 재료 배럴의 각 섹션의 온도, 전류 및 전압을 모니터링하고 사출 압력 및 배압을 조정합니다.
1.4.2.1 사출 공정 동작 선택:
일반적으로 사출 성형기는 반자동 및 완전 자동 작동뿐만 아니라 수동으로 작동할 수 있습니다.
생산 주기 동안 작업자가 각 작업에 대한 작업 스위치를 토글함으로써 수동 작업이 이루어집니다. 일반적으로 기계 테스트 및 금형 조정 중에만 선택됩니다.
반자동 작동 중에 기계는 자동으로 작업 사이클을 완료할 수 있지만 각 생산 사이클이 완료된 후 작업자는 기계가 다음 생산을 계속하기 전에 안전 도어를 열고 공작물을 제거한 다음 안전 도어를 닫아야 합니다. 주기.
완전 자동 작동 중에 사출 성형기는 한 작업 주기를 완료한 후 자동으로 다음 작업 주기로 들어갈 수 있습니다. 정상적인 연속 작동 중에는 제어 및 조정을 위해 기계를 멈출 필요가 없습니다. 그러나 완전 자동 작동이 필요한 경우 (1) 중간에 안전 도어를 열지 마십시오. 그렇지 않으면 완전 자동 작동이 중단됩니다. (2) 적시에 먹이를 주어야 합니다. (3) 전기 눈 감지를 사용하는 경우 전기 눈을 가리지 않도록 주의하십시오.
실제로 전자동 작업에서는 일반적으로 기계 금형에 이형제를 분사하는 등 기계를 중간에 일시적으로 정지해야 합니다.
정상적인 생산 중에는 일반적으로 반자동 또는 완전 자동 작동이 선택됩니다. 작동 시작 시 생산 요구에 따라 작동 모드(수동, 반자동 또는 완전 자동)를 선택하고 그에 따라 수동, 반자동 또는 완전 자동 스위치를 전환해야 합니다.
반자동 및 완전 자동 작업 절차는 회로 자체에 의해 결정되었습니다. 작업자는 잘못된 키 버튼을 조정하여 작업 프로그램에 혼란을 일으키지 않고 전기 캐비닛 표면의 속도와 압력, 시간 길이, 골무 수 등을 변경하기만 하면 됩니다.
싸이클의 각 동작을 조정하기 전에 먼저 수동 운전을 선택하고 각 동작이 정상인지 확인한 후 반자동 또는 전자동 운전을 선택해야 합니다.
1.4.2.2 사전 성형 작업 선택
사출 성형 기계에는 일반적으로 사전 성형 공급 전후의 사출 시트가 수축되었는지 여부, 즉 노즐이 금형에서 떨어져 있는지 여부에 따라 세 가지 옵션이 있습니다. (1) 고정 공급: 노즐은 사전 성형 전후에 항상 금형에 부착되며 사출 시트는 움직이지 않습니다. (2) 사전 공급: 사전 성형 공급을 위해 노즐을 금형에 대고 배치합니다. 사전 성형 후 사출 시트가 후퇴하고 노즐이 금형을 떠납니다. 이 방법을 선택하는 목적은 배압이 높을 때 용융된 재료가 노즐 밖으로 흘러나오는 것을 방지하기 위해 사전 성형 중에 노즐을 지지하기 위해 금형의 사출 구멍을 사용하는 것입니다. 사전 성형 후 노즐과 금형 사이의 장기간 접촉으로 인한 열 전달을 피할 수 있으며, 이는 각 온도의 상대적 안정성에 영향을 미칩니다. (3) 포스트 피딩: 사출이 완료된 후 사출 시트가 뒤로 이동하고 노즐이 금형을 떠나 사전 성형됩니다. 사전 성형 후 사출 시트가 앞으로 이동합니다. 이 조치는 성형 온도가 매우 낮은 플라스틱 가공에 적합합니다. 노즐과 금형 사이의 짧은 접촉 시간으로 인해 열 손실을 방지하고 노즐 구멍에서 용융된 재료의 응고를 방지합니다.
사출이 완료되고 냉각 타이머가 설정된 후 사전 성형 작업이 시작됩니다. 나사의 회전은 플라스틱을 녹이고 나사 머리의 앞쪽으로 밀어냅니다. 스크류 앞쪽 끝에 있는 정지 링의 일방향 밸브 기능으로 인해 배럴 앞쪽 끝에 녹은 플라스틱이 쌓여 스크류가 뒤로 밀려납니다. 스크류가 미리 결정된 위치로 후퇴하면(스크류 후퇴 거리를 제어하고 정량 공급을 달성하기 위해 트래블 스위치에 의해 결정됨) 사전 성형이 멈추고 스크류가 회전을 멈춥니다. 다음은 나사의 약간의 축 방향 후퇴를 나타내는 역수축 작용입니다. 이 작용은 노즐에 모인 용융 재료의 압력을 완화하여 기계 배럴의 내부 및 외부 압력 불균형으로 인한 "침 분비" 현상을 극복할 수 있습니다. 후진할 필요가 없는 경우 후진 정지 스위치를 적절한 위치로 조정하여 사전 성형된 정지 스위치를 누르는 동시에 후진 정지 스위치도 누르십시오. 나사가 정지 스위치로 후퇴하면 후퇴가 멈춥니다. 그런 다음 좌석이 후퇴하기 시작합니다. 사출 시트가 정지 스위치로 후퇴하면 사출 시트가 후퇴를 멈춥니다. 고정 급지 방식을 사용하는 경우 트래블 스위치의 위치 조정에 주의해야 합니다.
일반적으로 사출 시트 앞뒤 작업 시간을 절약하고 생산주기를 가속화하기 위해 고정 공급 방법이 생산에 사용됩니다.
1.4.2.3 사출 압력 선택
사출 성형기의 사출 압력은 압력 조절 밸브로 조정됩니다. 압력이 설정되면 고압 및 저압 오일 회로의 온-오프에 의해 전방 및 후방 단계의 분사 압력이 제어됩니다.
일반 중간 크기 이상의 사출 성형기에 사용할 수 있는 세 가지 압력 옵션, 즉 고압, 저압 및 고압과 저압이 있습니다. 고압 분사는 분사 실린더에 고압 오일을 분사하여 이루어집니다. 고압으로 인해 플라스틱은 처음부터 높은 압력과 속도로 금형 캐비티에 들어갑니다. 고압 사출 중에 플라스틱이 금형에 빠르게 들어가고 사출 실린더의 압력 게이지 판독 값이 빠르게 상승합니다. 저압 분사는 저압의 오일을 분사 실린더에 분사하여 이루어집니다. 사출 공정 중에 압력 게이지 판독 값이 천천히 상승하고 플라스틱이 저압 및 저속으로 금형 캐비티에 들어갑니다. 고압 후 저압은 플라스틱 유형과 금형의 실제 요구 사항에 따라 시간이 지남에 따라 실린더에 들어가는 오일의 압력을 제어하여 달성됩니다.
사출 압력이 다른 다양한 플라스틱 요구 사항을 충족하기 위해 직경이 다른 나사 또는 플런저를 교체하는 방법을 사용할 수도 있습니다. 이는 사출 압력을 충족할 뿐만 아니라 기계의 생산 능력을 완전히 활용합니다. 대형 사출 성형기에는 종종 다중 사출 압력 및 다단계 사출 속도 제어 기능이 있어 제품의 품질과 정확성을 더 잘 보장할 수 있습니다.
1.4.2.4 사출 속도 선택
일반적으로 사출 속도 요구 사항을 충족하기 위해 사출 성형기의 제어 보드에는 빠르고 느린 손잡이가 있습니다. 유압 시스템에는 대유량 오일 펌프와 소유량 펌프가 동시에 작동하여 오일을 공급합니다. 오일 회로가 큰 유량에 연결되면 사출 성형기는 빠른 금형 개폐, 빠른 사출 등을 달성합니다. 유압 오일 회로가 작은 유량만 제공하면 사출 성형기의 다양한 동작이 천천히 진행됩니다.
1.4.2.5 배출 형태 선택
사출 성형기의 사출 형태에는 기계적 사출과 유압 사출의 두 가지 유형이 있습니다. 일부는 단일 및 다중 배출 시간이 있는 공압식 배출 시스템도 갖추고 있습니다. 배출 작업은 수동 또는 자동일 수 있습니다.
이젝션 동작은 금형 개방 정지 제한 스위치에 의해 시작됩니다. 작업자는 필요에 따라 제어 캐비닛의 배출 시간 버튼을 조정하여 이를 달성할 수 있습니다. 방출 속도와 압력은 제어 캐비닛의 스위치로 제어할 수 있으며 이젝터 핀의 이동 전후 거리는 이동 스위치로 결정됩니다.
1.4.2.6 온도 제어
온도 측정 열전대를 온도 측정 소자로 사용하고 온도 측정 밀리볼트 미터를 온도 제어 장치로 결합하여 재료 배럴과 금형 전기 가열 코일의 전류를 켜고 끄고 각 섹션의 온도를 선택적으로 고정합니다. 재료 배럴 및 금형 온도. 표 5에는 참조용으로 일부 플라스틱의 성형 및 가공 온도 범위가 나열되어 있습니다.
재료 실린더의 전기 가열 코일은 일반적으로 제어를 위해 2, 3 또는 4 섹션으로 나뉩니다. 전기 캐비닛의 전류계는 전기 가열 코일의 각 섹션의 전류를 표시합니다. 전류계의 판독 값은 상대적으로 고정되어 있습니다. 작동 중 전류계의 판독 값이 오랫동안 낮은 경우 전기 가열 코일의 오작동, 와이어 접촉 불량, 전기 가열 와이어의 산화 및 가늘어 짐 또는 특정 전기 가열선의 소손 때문일 수 있습니다. 가열 코일. 이것은 병렬 회로의 저항 값을 증가시키고 전류를 감소시킵니다.
전류계가 특정 수치를 가지고 있을 때 플라스틱 스트립을 사용하여 전기 가열 코일의 외벽을 하나씩 긁어 스트립이 녹는지 관찰하여 특정 전기 가열 코일에 통전 또는 소손 여부를 판단할 수도 있습니다. .
1.4.2.7 형폐 제어
클램핑은 사출 성형 공정 중에 금형을 조이고 고압 사출 및 용융 플라스틱 충전에 저항하기 위해 거대한 기계적 힘을 사용하는 과정으로 금형에 큰 개방력이 발생합니다.
안전 도어를 닫으면 모든 이동 스위치가 신호를 보내고 금형 폐쇄 작업이 즉시 시작됩니다. 첫째, 이동 가능한 템플릿이 느린 속도로 시작됩니다. 짧은 거리가 지나면 원래 슬로우 스위치를 눌렀던 컨트롤 레버가 풀리고 가동 플레이트가 회전하여 빠르게 전진합니다. 형폐단 끝으로 이동하면 제어봉 타단이 슬로우 스위치를 다시 한번 누르면 가동판이 저속으로 변하면서 저압으로 전진하게 된다. 저압 형폐쇄 공정 중 형 사이에 장애물이 없으면 고압 스위치를 누를 때까지 원활하게 형을 닫을 수 있다. 고압 스위치는 기계 힌지를 곧게 펴고 금형 폐쇄 작업을 완료하는 데 사용됩니다. 이 거리는 매우 짧으며 일반적으로 0.3~1.0mm에 불과합니다. 고전압 스위치가 켜지는 즉시 금형을 닫는 리미트 스위치에 닿습니다. 이 시점에서 작업이 중지되고 종료 프로세스가 종료됩니다.
사출 성형기의 클램핑 구조에는 완전 유압 및 기계적 연결 유형이 포함됩니다. 구조적 형태에 관계없이 클램핑력은 궁극적으로 완전히 확장된 커넥팅 로드에 의해 구현됩니다. 커넥팅 로드의 직선화 과정은 가동판과 꼬리판을 펼치는 과정이며, 4개의 커넥팅 로드가 힘을 받아 늘어나는 과정이기도 하다.
형체력의 크기는 금형을 조이는 순간 오일압력계에 의해 상승된 최고값으로 결정될 수 있다. 클램핑력이 크면 유압 게이지의 최고값이 높고 그렇지 않으면 낮습니다. 소형 사출기에는 클램핑 오일 압력 게이지가 없기 때문에 커넥팅 로드의 진직도를 기준으로 금형이 정말 조여졌는지 여부를 판단해야 합니다. 특정 사출 성형기가 금형 폐쇄 중에 커넥팅로드를 쉽게 곧게 펴거나 "거의"곧게 펴지 못하거나 여러 커넥팅로드 중 하나가 완전히 펴지지 않으면 사출 성형 중에 금형 팽창이 발생하고 공작물이 플래시 또는 기타 문제.
1.4.2.8 형개방 제어
용융 플라스틱이 금형 캐비티에 주입되고 냉각이 완료되면 금형 개방 동작에 따라 제품을 제거합니다. 금형 개봉 공정도 세 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계는 금형 캐비티에서 부품이 찢어지는 것을 방지하기 위해 천천히 금형을 여는 것입니다. 두 번째 단계는 금형 개방 시간을 단축하기 위한 급속 금형 개방입니다. 세 번째 단계는 금형 관성으로 인한 충격과 진동을 줄이기 위해 천천히 금형을 여는 것입니다.
1.4.3 사출 성형 공정 조건 제어
현재 다양한 사출 성형기 제조업체는 사출 속도 제어, 사출 압력 제어, 사출 금형 캐비티의 플라스틱 충전량 제어, 스크류의 배압 및 회전 속도 제어를 포함한 다양한 프로그램 제어 방법을 개발했습니다. 플라스틱 정제 상태. 공정 제어를 달성하는 목적은 제품 품질을 개선하고 기계의 효율성을 극대화하는 것입니다.
1.4.3.1 사출 속도 프로그램 제어
사출 속도의 프로그램 제어는 스크류의 사출 행정을 3-4 단계로 나누고 각 단계는 적절한 사출 속도를 사용합니다. 예를 들어, 녹은 플라스틱이 게이트를 처음 통과할 때 사출 속도를 늦추고, 충전 과정에서 고속 사출을 사용하고, 충전 과정이 끝날 때 속도를 늦춥니다. 이 방법을 채택하면 넘침을 방지하고 흐름 자국을 제거하며 제품의 잔류 응력을 줄일 수 있습니다.
저속으로 금형을 채울 때 유속이 안정적이고 제품 크기가 비교적 안정적이며 변동이 적습니다. 제품의 내부 응력이 낮고 제품의 내부 및 외부 응력이 일정한 경향이 있습니다. , 저속으로 형성된 제품은 균열되지 않음). 상대적으로 느린 금형 충전 조건에서 재료 흐름의 온도 차이, 특히 게이트 전후의 재료 사이의 큰 온도 차이는 수축 및 함몰 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 충전 시간이 길어 부품이 쉽게 박리되고 융착 흔적이 잘 생기지 않아 외관에 영향을 줄 뿐만 아니라 기계적 강도도 크게 저하됩니다.
고속으로 주입할 때 재료 흐름 속도가 빠릅니다. 고속 금형 충전이 원활하면 용융 재료가 금형 캐비티를 빠르게 채우므로 재료 온도 및 점도 감소가 적습니다. 더 낮은 사출 압력을 사용할 수 있으며 이는 뜨거운 재료 충전 상황입니다. 고속 금형 충전은 부품의 광택과 부드러움을 개선하고 이음새와 레이어링 현상을 제거하며 수축과 오목함을 줄이고 균일한 색상 일관성을 보장하여 대부분의 부품 부품에 대한 통통함을 보장할 수 있습니다. 그러나 제품이 뚱뚱해지고 물집이 생기거나 부품이 노랗게 변하거나 심지어 타거나 타거나 이형 또는 고르지 않은 충전이 어렵습니다. 고점도 플라스틱의 경우 용융 균열을 일으켜 공작물 표면에 구름과 안개 반점이 생길 수 있습니다.
다음과 같은 상황에서 고속 및 고압 사출을 고려할 수 있습니다. (1) 플라스틱은 점도가 높고 냉각 속도가 빠르며 긴 공정 부품은 저압 및 저속으로 금형 캐비티의 모든 모서리를 완전히 채울 수 없습니다. (2) 벽 두께가 너무 얇은 부품의 경우 용융된 재료가 벽이 얇은 영역에 도달하면 응결 및 정체되기 쉽습니다. 따라서 금형 캐비티에 즉시 들어가기 전에 많은 양의 용융 재료 에너지를 소비하려면 고속 사출을 사용해야 합니다. (3) 유리섬유로 강화된 플라스틱이나 충진재가 많이 함유된 플라스틱은 유동성이 좋지 않아 매끄럽고 균일한 표면을 얻기 위해 고속 및 고압으로 주입해야 합니다.
고급 정밀 제품, 벽이 두꺼운 부품, 벽 두께 편차가 큰 부품, 두꺼운 플랜지와 리브가 있는 부품의 경우 2단계, 3단계, 4단계 또는 심지어 5단계와 같은 다단계 사출을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
1.4.3.2 사출 압력 프로그램 제어
사출압의 제어는 보통 1차 사출압, 2차 사출압(보압) 또는 3회 이상의 사출압 제어로 구분된다. 금형의 과도한 압력을 방지하고 넘침을 방지하기 위해 압력 전환 타이밍이 적절한가?