플라스틱 금형에 대한 핵심 지식

금형: 플라스틱 제품을 특정 방식으로 성형하기 위해 특정 모양을 사용하는 공정 장비 또는 도구입니다.
플라스틱 부품의 성형 방법: 성형, 라미네이션, 압연, 붙여넣기 및 기타 성형,
성형에는 사출 성형, 압축 성형, 트랜스퍼 성형, 압출 성형, 블로우 성형, 진공 성형, 주조 성형, 회전 성형, 플라스틱 라이닝 성형 및 발포 성형이 포함됩니다.
플라스틱: 주로 고분자 중합체와 일정량의 첨가제로 구성된 혼합물. 주요 성능은 폴리머의 성능에 따라 달라집니다.
수지, 즉 폴리머는 플라스틱의 유형과 기본 특성을 결정하는 역할을 합니다. 부착.
가소제의 기능은 가소성, 유동성 및 부드러움을 개선하고 강성과 취성을 줄이고 가공 성능을 향상시키는 것입니다.
열 안정제의 기능은 열로 인한 가공 중 수지의 열화를 억제하거나 방지하는 것입니다.
광 안정제의 효과 : 햇빛 아래에서 수지의 열화 및 변색을 방지하고 기계적 성질을 감소시킵니다.
항산화 효과: 플라스틱 산화 및 분해를 방지합니다.
플라스틱 분류: 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱은 구조에 따라 분류됩니다. 성능과 목적에 따라 일반 플라스틱, 엔지니어링 플라스틱, 특수 기능성 플라스틱으로 구분됩니다.
ABS 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌 코폴리머 PA 폴리아미드(나일론) PC 폴리카보네이트 PE 폴리에틸렌
POM 포름알데히드 PP 폴리프로필렌 PPC 염소화 폴리프로필렌 PS 폴리스티렌 PVC 폴리염화비닐 PF 페놀수지
유리 상태: T일 때
점도에 영향을 미치는 요인: 온도 및 압력.
소성 유동성 측정: 용융 흐름 지수, 나선형 테스트 방법.
좋은 유동성: 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 아세테이트 섬유
유동성 측면에서: 변성 폴리스티렌, ABS, AS, 유기 유리, 폴리옥시메틸렌, 염소화 폴리에테르.
낮은 유동성: 폴리카보네이트, 폴리염화비닐, 폴리페닐렌 에테르, 불소수지.
수축률 변화에 영향을 미치는 요인: 플라스틱 종류, 플라스틱 부품 특성, 금형 구조 및 성형 공정 매개변수.
일반적으로 결정성 플라스틱은 불투명하거나 반투명한 반면 비결정성 플라스틱은 투명합니다. 그러나 이온성 고분자 폴리(4-메틸펜텐-1)은 결정성 플라스틱에 속하지만 투명도가 높은 반면, ABS는 비결정성 플라스틱에 속하지만 불투명합니다.
플라스틱 제품의 원리:
제품의 사용성, 물리적 및 기계적 특성, 전기적 특성, 화학적 내식성 및 내열성을 확보하는 것을 전제로 가능한 한 저렴한 비용과 우수한 성형 성능을 가진 플라스틱을 선택하는 것이 좋습니다.
플라스틱 제품을 설계할 때 금형의 전체 구조를 고려하여 금형 캐비티를 쉽게 제조하고 금형의 코어 당김 및 밀기 메커니즘을 단순하게 만들어야 합니다.
제품을 설계할 때 유동성 및 수축과 같은 플라스틱 원료의 성형 공정을 고려해야 하며 형상은 성형 분리, 배기, 공급 및 냉각에 도움이 되어야 합니다.
제품의 외관 요구 사항이 높으면 성형 후 샘플을 점차적으로 뽑아야 합니다.
제품의 이형 슬로프 크기는 특성, 수축률, 마찰 계수, 벽 두께 및 기하학적 모양과 관련이 있습니다.
사출기의 분류: 외관에 따라: 수평, 수직 및 직각. 전송 모드에 따라: 기계식, 유압식 및 기계식, 유압식 조합. 목적별 : 보편적 및 전문화.
사출기의 구성은 사출장치, 형폐쇄장치, 유압변속기, 전기제어시스템 등으로 구성된다.
성형 전 준비: 1. 원료 검사 및 전처리. 2. 재료 배럴 청소. 3. 인서트 예열. 이형제의 선택.
사출 공정: 공급, 가소화, 사출, 압력 유지, 냉각 및 탈형.
플라스틱 부품의 후처리: 어닐링 및 습도 조정 처리.
사출 성형 공정 조건: 온도, 압력, 시간.
사출 금형의 분류: 단일 이형면, 이중 이형면, 이동식 인서트, 측면 코어 당김, 자동 스레드 제거, 고정 금형 측면의 배출 메커니즘 및 핫 러너 사출 금형.
이형면 선택 원칙: 1. 탈형 용이 2. 플라스틱 부품의 외관이 손상되지 않도록 고려 및 확인 3. 플라스틱 부품 크기의 정확도 요구 사항을 보장하기 위해 모든 노력을 기울임 4. 배기에 도움이 됨 5. 시도 금형가공을 최대한 편리하게 하기 위해
사출 금형의 주입 시스템은 비등 채널의 시작과 끝에서 금형 캐비티까지의 용융 흐름 채널을 말합니다. 이 기능은 플라스틱 용융물을 몰드 캐비티에 매끄럽고 규칙적으로 채워 플라스틱 부품의 조밀한 구조와 명확한 윤곽을 달성하는 것입니다.
게이팅 시스템의 분류: 일반 게이팅 시스템 및 러너 프리 게이팅 시스템
주입 시스템의 구성: 주 흐름 채널, 전환 채널, 게이트 및 냉간 재료 캐비티.
냉간 재료 구멍의 형태: 1. 푸시 로드와 일치하는 냉간 재료 구멍 2. 당김 막대와 일치하는 냉간 재료 구멍 3. 당김 막대가 없는 냉간 재료 구멍
전환 채널의 단면 형상: 원형, 직사각형, 사다리꼴, U자형 및 육각형
캐비티: 제품을 형성하기 위해 성형 공정 중에 플라스틱 용융물을 채우는 데 사용되는 공간을 캐비티라고 합니다. 이 캐비티를 구성하는 부품은 오목 금형, 볼록 금형, 작은 코어, 스레드 코어 및 성형 링을 포함하여 성형 부품이라고 합니다.
복합 오목 금형은 전체 임베디드, 부분 임베디드 및 모듈러 조합으로 나눌 수 있습니다.
펀치에는 일체형 및 조합형이 포함됩니다.
가이딩 메커니즘의 기능은 일정량의 측면 압력을 안내하고 위치를 지정하고 견디는 것입니다.
가이드 기둥과 가이드 슬리브를 설계할 때 주의해야 할 사항은 다음과 같습니다. 1. 가이드 기둥은 몰드 파팅 표면 주위에 합리적이고 고르게 분포되어야 하며 가이드 기둥의 중심에서 외부 가장자리까지 충분한 거리가 있어야 합니다. 금형의 강도를 보장하는 금형. 가이드 기둥의 길이는 코어가 들어갈 때 오목한 몰드와 충돌하여 발생하는 손상을 방지하기 위해 코어의 끝면 높이보다 6-8mm 높아야 합니다.
금형에서 밀어낸 부품에 따라 1. Push rod type 이형, 2. Push tube type 이형, 3. Template type 이형, 4. Push block type 이형, 5. 성형품을 이용한 제품 탈형 , 6. 다중 조인트 탈형
경사 가이드 기둥 코어 당김 메커니즘은 가장 일반적으로 사용되는 측면 코어 당김 메커니즘으로 구조가 간단하고 제조가 편리하며 안전성과 신뢰성이 특징입니다.
고정 금형의 경사 가이드 기둥과 이동 금형의 슬라이더의 측면 코어 당김 메커니즘의 경우 슬라이더의 재설정은 금형 폐쇄 과정에서 이루어지며 일반적으로 사출 메커니즘의 재설정은 금형 중에도 이루어집니다. 닫는 과정. 슬라이더를 먼저 리셋하고 푸시로드를 나중에 리셋하면 사이드 코어와 푸시로드가 충돌하는 현상이 발생할 수 있는데, 이를 간섭 현상이라고 합니다.
경사 가이드 기둥의 경사각도는 일반적으로 15-20도입니다. 최대 25도를 초과하지 않습니다.
압축 또는 압축 성형으로도 알려진 압축 성형은 열경화성 플라스틱의 주요 성형 및 가공 방법입니다. 압축 성형은 분말 또는 사전 압착된 잉곳에서 가열된 금형 공급 챔버에 플라스틱을 직접 추가한 다음 원하는 플라스틱 부품을 형성하고 응고시키기 위해 특정 속도로 닫고 압착하는 공정입니다.
압축 금형의 분류: 연결 기준: 이동형, 반고정형, 고정형, 분할면별: 수평 분할면, 수직 분할면, 공급 챔버의 형태별: 오버플로(개방형) 압축 몰드, 비오버플로(폐쇄형) 압축 몰드,