휴대폰 쉘용 사출성형 기술

구조 설계
휴대폰 케이스는 일반적으로 전면 커버(앞면 상단), 후면 지지대(후면 상단), 후면 지지대(전면 하단), 후면 커버(후면 하단)의 네 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 배터리 덮개, 버튼, 창, 클립 및 스크래치 스트립. 이러한 부품은 구조 설계에서 회로 기판 및 배터리와 같은 부품과의 호환성 및 조립을 충분히 고려해야 합니다. 구조 설계에서는 재료 선택, 내부 구조, 표면 처리, 가공 방법, 포장 및 장식 등과 같은 많은 관련 문제를 고려해야 합니다. 구체적인 사항은 다음과 같습니다.
ㅏ. 제조 방법, 금형 방향, 금형 기울기, 코어 당김, 구조 강도 및 회로 설치(전자 공학 인력과 협력)가 합리적인지 여부를 포함하여 스타일링 디자인이 합리적이고 신뢰할 수 있는지 평가합니다.
비. 금형제작, 제품조립, 쉘스프레이, 스크린프린팅, 소재선정, 부품구입 등의 설계요구사항을 바탕으로 제작공정이 달성될 수 있는지 판단한다.
씨. 제품 기능을 구현할 수 있는지 여부와 사용자 사용이 최적인지 여부를 결정합니다.
디. 특정 구조 설계를 수행하고 각 구성 요소의 제조 프로세스를 결정합니다. 구조적 강도, 설치 위치, 고정 방법, 제품 변형, 구성 요소의 설치 위치, 안전 요구 사항에 주의하고 플라스틱 부품의 최적 조립 경로를 결정합니다.
이자형. 구조 설계는 금형 설계 및 제조의 어려움을 최소화하고 사출 성형 생산의 효율성을 개선하며 금형 및 생산 비용을 줄여야 합니다.
에프. 전체 제품의 생산 공정 및 테스트 방법을 결정하여 신뢰성을 확보하십시오.
금형 설계
금형 설계는 제품의 구조와 조립은 물론 생산 중 제품의 탈형, 수로 레이아웃, 게이트 분포 등을 충분히 고려해야 합니다. 다음은 제품 리브, 후크, 너트 구멍 등의 위치에 대한 설계 고려 사항에 대한 간략한 소개입니다.
갈비뼈의 디자인
·PC 또는 ABS + PC를 사용할 때 Rib의 두께는 Shell Body 두께의 0.6배 이하인 것이 바람직합니다.
·높이는 본체 두께의 3-5배를 넘지 않아야 합니다.
·드래프트 각도는 {{0}}.5-1.0도입니다.
·Rib의 루트에서 Rib 두께의 40% -60% 필렛을 안내합니다.
·2개의 Rib 사이의 거리는 적어도 벽 두께의 3배 이상이어야 합니다.
후크 디자인
·훅의 클램핑 사이즈는 일반적으로 0.5mm-0.8mm 사이입니다.
·후크가 파팅면에서 0.2mm 가라앉아 금형제작에 유리합니다.
·향후 금형 수리를 위해 후크 바이트 표면과 슬롯 사이에 0.05mm 간격을 두십시오.
·카드 훅의 변형을 위한 리바운드 공간으로 카드 슬롯 상단과 훅 하단 사이에 0.3mm 간격을 둡니다.
·카드슬롯은 밀폐형(수축되지 않는 벽두께)으로 하는 것이 바람직하며, 밀폐면의 살두께는 0.3-0.5mm로 한다.
·나머지 결합면에 0.1-0.2mm의 간격을 두십시오.
·후크의 기울어진 상단은 6-8mm의 스트로크를 남겨야 합니다.
·후크 끝이 0.1mm의 둥근 모서리를 안내하여 쉽게 분해할 수 있습니다.
·후크의 맞물림면은 분해 각도로 2도의 드래프트를 독립적으로 안내할 수 있습니다.
·카드 슬롯 하단의 R각도는 강도를 높여주므로 경사각도는 살두께가 다른 부위의 환산영역으로 활용한다.
너트 홀 설계(보스)
·보스의 목적은 나사, 가이드 핀 등의 패스너를 연결하거나 핫 프레싱 중에 너트를 위치시키고 녹이는 것입니다. 보스 설계의 가장 중요한 원칙은 서포트 부족을 피하고 외벽이나 리브에 연결하여 강도를 높이는 것입니다.
또한 주철 재료의 두께는 0.5mm보다 커야 합니다. 마더 몰드 표면의 드래프트 각도는 바람직하게는 3도보다 커야 합니다. 교합 깊이가 1/1000인치 증가할 때마다 1도의 드래프트 각도가 추가로 필요합니다.
사출 성형 공정
휴대폰 케이스는 일반적으로 PC(폴리카보네이트) 또는 PC와 ABS 소재를 사용하여 형성됩니다. PC의 유동성이 좋지 않기 때문에(물리적 특성은 아래 표에 나와 있음) 일반적으로 공정에서 높은 금형 온도 및 높은 재료 온도 충진이 사용됩니다. 사용되는 게이트는 일반적으로 포인트 게이트이며 충진을 위해 단계별 사출 성형이 필요합니다. 게이트 위치와 VP(주입 압력 유지) 스위치 위치를 찾는 것은 게이트 에어 마크 및 언더필 플래시와 같은 이상 현상을 해결하는 데 매우 유용할 수 있습니다. PC의 기본 물리적 매개변수
용융 온도 및 금형 온도
최적의 성형 온도 설정은 사출 성형기의 크기, 나사 구성, 금형 및 성형 제품 설계, 성형 주기 시간과 같은 여러 요인과 관련이 있습니다. 일반적으로 플라스틱을 점진적으로 녹이기 위해 재료 파이프의 후방 섹션/공급 영역에는 더 낮은 온도가 설정되고 재료 파이프의 전방 섹션에는 더 높은 온도가 설정됩니다. 그러나 나사 설계가 부적절하거나 L/D 값이 너무 작은 경우 역온도 설정을 사용할 수도 있습니다.
금형 온도 측면에서 고온 금형은 더 나은 표면 외관을 제공하고 잔류 응력을 줄이며 더 얇거나 더 긴 성형 제품을 더 쉽게 채울 수 있습니다. 금형 온도가 낮으면 성형 주기가 단축될 수 있습니다.
나사 회전 속도
40~70rpm을 권장하나 기계 및 나사 설계에 따라 조정이 필요하다.
가능한 한 빨리 금형을 채우려면 사출 압력이 높을수록 좋습니다. 일반적으로 약 850~1400kg/cm2, 최대 2400kg/cm2입니다.
배압
일반적으로 설정값이 낮을수록 좋지만 균일한 이송을 위해서는 3~14 kg/cm2 사용을 권장합니다.
사출 속도
사출 속도는 게이트 설계와 밀접한 관련이 있습니다. 다이렉트 게이트나 엣지 게이트를 사용할 때 햇빛과 물결무늬 현상을 방지하기 위해 더 느린 주입 속도를 사용합니다. 또한 완제품의 두께가 5MM 이상인 경우 천천히 주입하면 거품이나 함몰을 방지할 수 있습니다. 일반적으로 촬영 속도의 원리는 얇은 것이 더 빠르고 두꺼운 것이 더 느립니다.
사출 성형에서 보압으로 전환할 때 성형 제품의 잔류 응력을 피하기 위해 보압은 가능한 한 낮아야 합니다. 잔류 응력은 어닐링으로 제거하거나 줄일 수 있습니다. 조건은 120도에서 130도까지 약 30분에서 1시간 정도입니다.
일반적인 결함 제거
ㅏ. 에어 마크: 게이트를 통과하는 용융물의 유속을 줄이고 금형 온도를 높입니다.
비. 과소 사출: 사출 압력, 속도, 재료 온도, 금형 온도 및 사출 속도를 높입니다.
씨. 플래시: 플라스틱 충전 압력을 줄이고 VP 스위칭 포인트를 제어하여 과충전을 방지하고 금형 고정력을 높이고 금형 맞춤을 확인합니다.
디. 변형: 금형 온도를 제어하여 금형 온도 차이로 인한 불균일한 수축 변형을 방지하고 압력 유지를 통해 조정합니다.
이자형. 용접 자국: 금형 온도와 재료 온도를 높이고, 각 섹션의 접착제 유속을 제어하여 가스 포획을 방지하고, 유동 선단 온도를 높이고, 배기량을 높입니다.
2차 가공
휴대 전화 쉘의 후 처리에는 일반적으로 스프레이, 컬러 매칭 스프레이, 인쇄, 샌드위치 인쇄, 전기 도금, 진공 증착 도금, 핫 프레싱 너트, 어닐링, 초음파 용접 등이 포함됩니다. 스프레이 및 전기 도금과 같은 후 처리 방법을 사용하여 플라스틱 표면의 마찰 저항을 개선하면서 플라스틱의 외관을 개선할 수 있습니다. 핫 프레싱 초음파 용접과 같은 후처리 방법은 쉬운 조립을 위해 일부 인서트를 추가할 수 있습니다. 어닐링 처리는 제품의 내부 응력을 제거하고 성능을 향상시킬 수 있습니다.
휴대폰 케이스 설계, 몰딩, 디버깅, 생산, 후처리의 전 과정이 서로 연결되어 있습니다. 합리적인 구조 및 외관 디자인, 정밀한 금형, 합리적인 프로세스 디버깅, 안정적인 생산 및 정교한 후 처리와 같은 요소를 고려해야만 정교하고 내구성있는 전화 케이스 세트를 생산할 수 있습니다.