사출 성형 공정 튜닝

1) 유체 표면의 속도는 일정해야 합니다.
2) 사출 과정에서 용융물이 동결되는 것을 방지하기 위해 급속 접착제 사출을 사용해야 합니다.
3) 아교 주입 속도의 설정은 중요 영역(예: 유로 채널)이 빠르게 채워지는 동안 물 주입구의 속도가 느려지는 것을 고려하여 설정해야 합니다.
4) 사출 속도는 과충전, 플래시 및 잔류 응력을 방지하기 위해 충전 후 금형 캐비티가 즉시 중지되도록 해야 합니다.
속도 분할 설정의 기준은 금형의 기하학적 모양, 기타 유동 제한 및 불안정 요인을 고려해야 합니다. 속도 설정은 사출 성형 공정 및 재료 지식에 대한 명확한 이해가 있어야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질을 제어하기 어렵습니다. 용융물의 유속은 직접 측정하기 어렵기 때문에 스크류의 전진 속도 또는 캐비티 압력을 측정하여 간접적으로 계산할 수 있습니다(체크 밸브가 새지 않도록 보장).
폴리머는 다양한 응력으로 인해 열화될 수 있고 성형 온도를 높이면 심각한 산화 및 화학 구조 열화가 발생할 수 있기 때문에 재료 특성이 매우 중요합니다. 그러나 동시에 높은 온도는 재료의 점도와 전단 응력을 감소시키기 때문에 전단으로 인한 열화는 감소합니다. 의심할 여지 없이 다단계 접착제 주입 속도는 PC, POM, UPVC 및 이들의 혼합 성분과 같은 열에 민감한 재료를 형성하는 데 매우 유용합니다.
금형의 기하학적 모양도 결정 요인입니다. 벽이 얇은 영역에는 최대 사출 속도가 필요합니다. 벽이 두꺼운 부품은 결함을 피하기 위해 느리고 빠른 저속 곡선이 필요합니다. 부품의 품질이 표준을 충족하도록 하려면 용융 선단의 유속이 변경되지 않도록 사출 속도 설정을 설정해야 합니다. 용융물의 유속은 부품의 분자 배열 방향과 표면 상태에 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 용융물이 앞에 있는 교차 구역 구조에 도달하면 속도가 느려져야 합니다. 복사 확산이 있는 복잡한 금형의 경우 용융 처리량이 고르게 증가하도록 해야 합니다. 용융 선단에서 냉각을 줄이려면 긴 러너를 빠르게 채워야 하지만 PC와 같은 고점도 재료를 주입하는 것은 예외입니다. 속도가 너무 빠르면 차가운 재료가 주입구를 통해 금형 캐비티로 유입될 수 있기 때문입니다.
사출 성형 속도를 조정하면 입구에서 느린 흐름으로 인해 발생하는 결함을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 용융물이 노즐과 흐름 채널을 통과하여 입구에 도달하면 용융 선단의 표면이 냉각되고 응고되거나 흐름 채널이 갑자기 좁아져 용융물을 밀어낼 수 있는 충분한 압력이 설정될 때까지 용융물이 정체될 수 있습니다. 흡입구를 통과하면 흡입구를 통과하는 압력이 최대가 됩니다.
높은 압력은 재료를 손상시키고 흐름 자국 및 입구 버닝과 같은 표면 결함을 유발하며 입구 바로 앞에서 속도를 늦춤으로써 극복할 수 있습니다. 이 감속은 입구 위치에서 과도한 전단을 방지하고 사출 속도를 원래 값으로 증가시킬 수 있습니다. 입구에서 속도를 늦추기 위해 발사 속도를 정확하게 제어하는 ​​것은 매우 어렵기 때문에 흐름 채널 끝에서 감속하는 것이 더 나은 솔루션입니다.
최종 사출 속도를 제어하여 플래시, 연소 및 갇힌 공기와 같은 결함을 방지하거나 줄일 수 있습니다. 충전 끝의 감속은 캐비티의 과충전을 방지하고 플래시를 방지하며 잔류 응력을 줄일 수 있습니다. 금형 흐름 경로 끝에서 열악한 배기 또는 충진 문제로 인해 갇힌 공기는 특히 사출 공정 끝에서 배기 속도를 줄임으로써 해결할 수도 있습니다.
미성형은 유입구의 느린 속도 또는 용융 응고로 인한 국부 흐름 방해로 인해 발생합니다. 주입구 또는 국부 흐름 방해물을 통과할 때 사출 속도를 가속하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 감열성 소재에서 발생하는 흐름 자국, 주입구의 탄화, 분자 파손, 박리, 박리 등의 결함은 주입구를 통과할 때 과도한 전단으로 인해 발생합니다.
부드러운 부품은 사출 성형 속도에 따라 달라지며 유리 섬유 충전재는 특히 나일론과 같이 민감합니다. 어두운 점(잔물결)은 점도 변화로 인한 유동 불안정으로 인해 발생합니다. 뒤틀린 흐름은 물결 모양이나 고르지 않은 미스트를 유발할 수 있으며 생성되는 결함 유형은 흐름 불안정 정도에 따라 다릅니다.
용융물이 주입구를 통과할 때 고속 사출은 높은 전단력을 유발할 수 있으며 열에 민감한 플라스틱은 탄화될 것입니다. 이 까맣게 탄 재료는 금형 캐비티를 통과하여 유동 선단에 도달하고 부품 표면에 나타납니다.
엠보싱을 방지하려면 접착제 주입 속도 설정을 통해 흐름 채널 영역을 빠르게 채운 다음 주입구를 통과하는 속도를 늦춰야 합니다. 이 속도 전환 지점을 식별하는 것이 문제의 본질입니다. 너무 이르면 충전 시간이 과도하게 증가하고 너무 늦으면 과도한 유동 관성으로 인해 제트 마크가 나타납니다. 용융물의 점도가 낮을수록 배럴의 온도가 높을수록 이러한 패턴 발생 경향이 더욱 분명해집니다. 작은 주입구에 고속 고압 주입이 필요하기 때문에 유동 불량을 일으키는 중요한 요인이기도 하다.
더 효과적인 압력 전달과 더 작은 압력 강하를 통해 수축을 개선할 수 있습니다. 낮은 모듈러스와 느린 스크류 추진력은 유동 길이를 크게 단축시키며, 이는 높은 주입률로 보상되어야 합니다. 고속 흐름은 열 손실을 줄이고 높은 전단열로 인해 발생하는 마찰열로 인해 용융 온도가 상승하고 부품 외층의 농축 속도가 느려집니다. 캐비티의 단면은 과도한 압력 강하를 피하기 위해 충분한 두께를 가져야 합니다. 그렇지 않으면 수축이 발생합니다.