핫 러너 시스템의 연결을 단순화하고 조립 오류를 방지하는 방법

기존의 핫 러너 설계
핫 러너 시스템은 핫 러너 시스템에서 파생됩니다. 일반적으로 노즐은 다이버터 플레이트에 항상 설치되지는 않지만 가상 방식으로 노즐 플랜지에 연결될 수도 있습니다. 그러나 이러한 유형의 시스템에는 시스템의 무결성을 유지하기 위해 고정 플레이트가 필요합니다. 대부분의 플라스틱 가공 공정의 경우 금형 온도가 200도에 가깝기 때문에 핫 러너와 금형 사이에 온도차가 있습니다. 시스템이 몰드 플레이트에 연결되면 온도가 상승하고 열 손실이 증가하며 스플리터 플레이트와 노즐 사이에 흐름 데드 앵글이 있을 수도 있습니다.
핫 러너를 수리해야 하는 경우 핫 러너를 금형에서 완전히 제거해야 합니다. 노즐이 다이버터 플레이트에 연결되어 있지 않기 때문에 유지 보수 후 전기 및 유압 라인을 완전히 제거하고 연결해야 합니다.
결합된 핫 러너 시스템
결합된 핫 러너 시스템에서 노즐과 스플리터 플레이트는 단순한 단위를 형성합니다. 용융물은 스플리터 플레이트에서 노즐로 직접 흘러 들어가므로 편차 및 흐름 데드 앵글이 없습니다. 나사형 노즐은 다이버터 플레이트에 내장되어 노즐과 다이버터 플레이트 사이의 누출을 제거합니다. 전통적인 부싱 시스템 설계는 열팽창을 일으키며, 이 결합 시스템은 이러한 누출을 제거하는 데 특히 효과적입니다.
결합된 핫 러너 시스템은 금형 중앙에 위치하며 금형과의 연결이 거의 없습니다. 제조 재료는 높은 열전도율을 필요로 하지 않으며 금형 조각의 클램핑 및 프리텐셔닝 설정이 필요하지 않습니다. 이 최소 연결은 고정밀하고 안정적인 온도 곡선을 제공하므로 에너지 소비가 기존 핫 러너 시스템보다 훨씬 적습니다.
결합된 핫 러너 시스템은 금형과 독립적으로 유압 회로를 직접 사전 조립할 수 있습니다. 유압 장비에 의해 직접 구동되는 밸브 게이트는 시스템에 직접 설치할 수도 있으며, 이는 기존 기계의 제어 밸브를 생략하고 사출 성형을 보다 유연하게 만듭니다. 또한 고객 요구 사항에 따라 전기 및 유압 회로도 구성할 수 있습니다. 시스템은 배송 전에 전기, 온도, 유압 또는 공압 테스트를 거치기 때문에 고객은 시스템의 사전 설치 지침을 받게 되므로 금형에 쉽게 설치하고 즉시 생산에 투입할 수 있습니다.
금형 또는 시스템에 일상적인 유지 관리가 필요한 경우 결합된 핫 러너 시스템도 간단한 단계로 금형에서 제거할 수 있으므로 금형과 독립적으로 수리 및 테스트할 수 있습니다.
일반적으로 결합된 핫 러너 시스템은 유지 보수 비용을 줄입니다. 완전한 핫 러너 시스템은 결합된 사전 조립 설계 및 설치를 기반으로 하며 히터 또는 열전대 와이어는 조립 공정 중에 제거됩니다.
히터와 배전함을 연결하는 와이어는 특수 설계된 도관에 배치되어 금형 또는 핫 러너 시스템의 분해에 유리합니다. 동시에 통합 핫 러너 시스템은 분해 없이 일상적인 유지 관리를 수행할 수 있으므로 시간을 절약하고 조립 오류 가능성을 줄입니다.