스테인리스 스틸 전해 연마의 일반적인 문제

전해 연마 후 표면에 광택이 나지 않은 부분이나 작은 조각이 보이는 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 연마 전 오일 제거가 철저하지 않았고 표면에 여전히 오일 얼룩이 있었습니다.
해결책: "타오위안 고효율 탈지제" 또는 "타오위안 고품질 탈랍수"를 사용하여 60-90도에서 5-20분 동안 담그십시오. Super Zhibo를 사용하면 청소 효과가 더 좋습니다. 장기간 사용한 후에는 세척제를 추가하거나 교체해야 합니다.
연마 후 표면에 회색 검정색 패치가 있는 이유는 무엇입니까?
원인 분석: 산화 피막이 완전히 제거되지 않았을 가능성이 있습니다. 산화된 피부는 여전히 국소적으로 존재합니다.
해결책: 산화피막 제거 강도를 높이고 "스테인리스 산화피막제거액", "스테인리스 산화피막제거 페이스트" 등의 제품을 선택한다. 녹 및 산화피막 제거 제품이 풍부하여 특정 적용 제품 상담이 가능합니다.
3. 연마 후 공작물의 가장자리와 팁에 과도한 부식이 발생하는 원인은 무엇입니까?
원인 분석: 가장자리와 팁의 과도한 전류 또는 높은 전해질 온도 및 연마 시간으로 인해 과도한 용해가 발생합니다.
해결책: 현재 밀도 또는 용액 온도를 조정하거나 시간을 단축하십시오. 전극의 위치를 ​​확인하고 가장자리와 모서리에 차폐를 설정하십시오.
4. 연마 후 가공물이 밝지 않고 회색과 어둡게 보이는 이유는 무엇입니까?
분석 이유: 전기화학 연마 용액이 더 이상 효과적이지 않거나 효과가 분명하지 않을 수 있습니다.
해결 방법: 전해 연마액이 너무 오래 사용되었는지, 품질이 저하되었는지 또는 용액 성분의 비율이 균형이 맞지 않는지 확인하십시오.
연마 후 공작물 표면에 흰색 줄무늬가 나타나는 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 용액의 상대 밀도가 너무 높고 액체가 너무 두껍고 상대 밀도가 1.62보다 큽니다.
해결책: 용액의 교반 정도를 높입니다. 용액의 상대 밀도가 너무 높으면 물로 1.52로 희석하십시오. 90~100도에서 1시간 가열합니다.
6. 연마된 표면에 음수면과 양수면이 있고 국부적으로 광택이 없는 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 공작물이 놓인 위치가 음극과 정렬되지 않았거나 공작물이 서로 차폐됩니다.
솔루션: 공작물과 음극 사이의 적절한 위치를 보장하기 위해 공작물을 적절하게 조정하고 합리적인 전력 분배를 보장합니다.
7. 연마 후 공작물의 표면은 평평하고 부드럽지만 일부 점이나 블록은 충분히 밝지 않거나 세로로 어두운 줄무늬가 있습니다. 이에 대한 일반적인 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 이후 연마 단계에서 공작물 표면에 생성된 기포가 적시에 표면에 분리 및 부착되지 않았거나 표면에 기류 라인이 있었을 수 있습니다.
해결책: 전류 밀도를 높여 기포 탈착을 위한 가스 발생량을 늘리거나, 용액의 교반 속도를 높여 용액의 흐름을 높입니다.
8. 부품과 Fixture의 접점이 흐릿하고 갈색 반점이 있고 나머지 표면은 광택이 나는 이유는 무엇입니까?
원인 분석 : 부품과 치구 사이의 접촉 불량으로 인해 전류 분포가 고르지 않거나 부품과 치구 사이의 접점이 충분하지 않을 수 있습니다.
해결 방법: 고정구의 접촉점을 연마하여 우수한 전도성을 보장하거나 부품과 고정구 사이의 접촉 면적을 늘립니다.
9. 같은 홈에서 연마한 부분이 밝거나 밝지 않거나 밝지 않은 부분이 있습니다.
이유 분석: 동일한 슬롯에 연마된 공작물이 너무 많아 전류 분배가 고르지 않거나 공작물 사이에 중첩 및 차폐가 발생합니다.
솔루션: 동일한 슬롯에서 연마된 공작물의 수를 줄이거나 공작물 배치에 주의하십시오.
10. 연마된 부품의 오목한 부분과 부품과 행거의 접촉점 근처에 은백색 반점이 있는 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 부품의 오목한 부분이 부품 자체 또는 걸이 도구에 의해 차폐되었을 가능성이 있습니다.
해결책: 오목한 부분이 전력선을 받거나 전극 사이의 거리를 줄이거 나 전류 밀도를 높일 수 있도록 부품의 위치를 ​​적절하게 변경하십시오.
11. 우리는 운영을 위한 프로세스 사양을 엄격히 따랐습니다. 연마된 부품 표면에 과도한 부식이 발생하는 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 용액 온도가 너무 높거나 전류 밀도가 너무 높습니까? 용액 준비 및 엄격한 작업에 문제가 없다면 연마 전 처리에 문제가 있을 수 있습니다.
해결책: 산 세척 공정 중 과도한 부식을 방지하기 위해 전기 화학 연마의 전처리 작업을 엄격하게 구현하십시오. 부품 표면에 세척수를 남기지 말고 연마 홈으로 가져오십시오.
12. 스텐레스 만능전해질 "왜 일정기간 사용 후 거품이 발생하나요?
이유 분석: 공작물 표면이 탈지되지 않았으며 일부 오일 얼룩이 전해액 표면에 떠있어 작업에 어려움을 초래합니다.
해결책: 이미 이런 상황이 발생했다면 표면의 기름 얼룩을 제거하는 것이 좋습니다. 만약 발생하지 않는다면, 연마하기 전에 오일을 제거하는 것이 좋습니다.
13. 전기화학적 연마액에서 황산과 인산의 관계는 무엇입니까?
이유 분석: 과도한 황산으로 인해 연마 속도가 너무 빨라 금속 기판의 부식을 가속화할 수 있습니다. 과도한 인산으로 인해 일종의 점막이 공작물 표면에 흡착되어 광택이 감소하고 연마 속도가 느려질 수 있습니다. 물론 다른 요인도 배제할 수 없다.
해결책: 황산과 인산의 적절한 비율을 조정하십시오. "Taoyuan 각종 무크롬 ​​전해 첨가제"의 공식을 선택할 수도 있습니다.
14. 연마 후 공작물 표면에 광택이 없고 연한 노란색 기판에 흰색 반점이 있습니다. 이에 대한 일반적인 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 전해 연마액의 무수 크롬 함량이 너무 높아서 1.5%를 초과할 수 있습니다.
해결책: 크롬 이온은 인체에 발암 효과가 있고 환경을 오염시키는 중금속 이온입니다. 따라서 크롬이 없는 연마액을 사용할 수 있습니다. "Taoyuan 스테인레스 스틸 범용 전해질"을 사용하는 것이 좋습니다.
15. 전해질에 대한 주요 원가 계산 방법은 무엇입니까?
주로 전기 요금, 전해질, 정류기, 전해 전지, 플레이트, 구리 막대, 가열 튜브 등을 포함합니다.
전해연마 시 다양한 스테인레스강 재료의 전류밀도는 얼마인가? 전기분해 비용과 어떤 상관관계가 있습니까?
이유 분석: 정상적인 시장 조건에서 전해질의 다양한 스테인리스 강 재료의 밀도는 다음과 같습니다. 200 시리즈 스테인리스 강 재료의 전류 밀도는 25-50 암페어 사이이고 300 시리즈 스테인리스 강 재료의 전류 밀도는 15-30암페어 사이이고 400 시리즈 스테인리스강 재료의 전류 밀도는 30-55암페어 사이입니다.
솔루션: "스테인리스 스틸 범용 전해질"을 선택할 수 있습니다. 200 시리즈 스테인리스 강 재료의 전류 밀도는 15-25 암페어 사이이고 300 시리즈 스테인리스 강 재료는 10-15 암페어 사이이며 400 시리즈 스테인리스 강 재료는 25-30 암페어 사이입니다. 전류 밀도가 높을수록 소비 전력이 커집니다. 전기 분해 비용 계산에서 전기는 큰 비율을 차지합니다.
17. 광택을 낸 후 깨끗이 닦아 광택이 나지 않으면 버린다. 하늘색 그림자의 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 준비 후 전기화학 연마 용액이 가열되지 않았거나 전원이 켜지지 않았거나 용액의 작동 온도가 너무 낮았을 수 있습니다.
해결책: 전기 연마 용액을 120도에서 1시간 동안 가열하거나 전해질을 지정된 온도로 가열합니다.
18. 폴리싱 후 매트하고 노란 반점이 생기는 이유는 무엇인가요?
이유 분석: 전기화학용액의 상대밀도가 1.50 미만으로 너무 낮을 가능성이 있다.
솔루션: 전기 연마 또는 가열의 상대 밀도를 조정하고 80-100도에서 농축하여 상대 밀도를 높입니다. 또는 새 유체로 교체하십시오.
연마 후 공작물을 홈에서 제거할 때 갈색 반점이 나타나는 이유는 무엇입니까?
원인분석 : 전기연마가 불충분하거나 시간이 짧은 경우일 수 있습니다.
해결책: 먼저 연마 시간을 적절하게 연장하십시오. 효과가 없다면 온도나 전류 밀도가 부족하기 때문일 수 있습니다.
전기 분해 중에 스파크가 발생하기 쉬운 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 이 현상을 일으키는 세 가지 요인이 있습니다. 첫째, 고정구와 공작물 사이의 접점이 단단하지 않고, 둘째, 전해질 밀도가 너무 낮고, 셋째, 전류 밀도가 너무 높습니다.
해결 방법: Fixture와 공작물을 연결하는 여러 방법을 변경하고 Fixture와 공작물 사이의 접점을 최대한 늘리십시오. 전해질 밀도가 너무 낮으면 전해질을 교체할 수 있으며 "스테인리스 범용 전해질"을 선택하는 것이 좋습니다.
스테인리스 스틸 전해액의 작동 온도가 전해 연마에 미치는 영향은 무엇입니까? 최적의 온도는 무엇입니까?
이유 분석: 일반적으로 전해질의 사용 온도는 50-90도 사이이며 온도가 낮고 연마 속도가 느리며 밝기가 감소합니다. 온도가 너무 높으면 액체가 공작물의 부식을 가속화하여 공작물의 과도한 부식을 쉽게 유발할 수 있으며 전해질의 유효 성분이 분해되기 쉽습니다.
해결책: 온도가 낮을 ​​때는 지정된 온도로 가열해야 합니다. 가열에는 다양한 가열 튜브(예: 석영 또는 티타늄 소재 가열 튜브)를 사용할 수 있습니다. 장기간 작동하면 온도가 상승합니다. 온도가 90도를 초과하면 작업을 중지해야 합니다. 열 분산을 위해 혼합 또는 냉각 순환을 사용할 수 있습니다. 최적 사용 온도는 50-90도이며 "스테인리스 만능 전해액"의 최적 사용 온도는 50-80도입니다.
22. 스테인레스 스틸 공작물의 표면이 고르지 않고 구덩이가 볼록합니다. 그 이유는 무엇입니까?
원인 분석: 표면 부식이 많고 전해액은 미세 부식 레벨링만 진행. 더 부식된 전해액은 완전히 제거할 수 없습니다. 연마 시간이 길어지면 많은 양의 철 이온이 전해액 바닥으로 가라앉아 수명이 단축됩니다.
해결책: 공작물 표면의 녹을 청소하십시오. 청소 및 녹제거에는 "스테인리스활성액", "녹제거수", "산화피막제거제" 등의 제품을 사용하는 것이 좋습니다.
23. 전기화학적 연마에 영향을 미치는 주요 요인은 무엇입니까?
온도, 시간, 공작물 재료, 전해질, 전압, 전류 및 공작물 배치.
24. 스테인레스 스틸 전해 연마를 수행할 때 표면에 연한 적색 물질 층이 흡착되며 전해질이 다시 추가될 때 짧은 반응 시간이 있습니다. 이유가 무엇입니까?
이유 분석: 구리 걸이 도구를 사용하면 구리 이온이 전해질에 들어가 양극 표면에 흡착되어 연마 품질에 영향을 미칩니다. 다시 넣으면 전해액이 공작물 표면의 구리 이온을 용해하기 때문에 반응 시간이 짧습니다.
해결책: 티타늄 걸이를 사용하여 고정구의 노출된 부분에 폴리염화비닐 수지로 필름을 굽고 금속이 새는 접점의 절연 필름을 긁어내어 전도를 용이하게 합니다.
25. 양극과 음극의 최적 면적 비율은 얼마입니까?
양극은 음극에 비해 1:2에서 3.5 사이입니다.
26. 두 극 사이의 최적 극 거리는 얼마입니까?
음극과 양극 사이의 최적 거리는 10-30센티미터입니다.
27. 노화 후 스테인레스 스틸 범용 전해 연마 용액을 유지하는 방법은 무엇입니까?
숙성 후 황산(밀도 1.78)을 스테인리스 스틸 범용 전해질에 첨가할 수 있으며, 수조 용액의 5중량%를 첨가할 수 있습니다.
28. 전해연마를 처음 했을 때 광택이 나지 않았을 뿐만 아니라 가공물 표면 전체가 검거나 회색으로 변했다. 그 이유는 무엇입니까?
이유 분석: 이 현상은 일반적으로 두 극이 반대로 연결될 때 발생합니다. 연결이 반대로 된 후 리드 플레이트가 양극으로 용해되고 작업물이 음극에 흡착됩니다. 용액에 용해된 철, 니켈, 크롬 이온이 가공물 표면에 흡착되어 접착력이 약한 피막층을 형성합니다.
해결책: 양극과 음극을 다시 연결하고 양극을 양극에 연결하고 음극을 음극에 연결하십시오.