스탬핑 다이의 일반적인 문제 및 솔루션

1, 스탬핑 다이 템플릿의 균열 및 파열 원인
주로 다음을 포함합니다.
1. 부드럽지 않은 블랭킹 : 금형 조립시 누수, 롤링 및 막힘 또는 발 막힘이 없습니다. 이것이 가장 일반적입니다. 블랭킹 홀이 많거나 금형에 쿠션 블록이 있는 경우와 같이 조립 마스터가 주의를 기울이지 않으면 이러한 상황이 발생할 가능성이 가장 높습니다.
2. 설계 과정 : 금형의 강도가 충분하지 않고 칼날 사이의 간격이 너무 가깝고 금형 구조가 합리적이지 않으며 기본 판과 발이 없으면 템플릿 블록의 수가 충분하지 않습니다.
(1) 레이아웃 및 래핑: 불합리한 왕복 공급 레이아웃 방법과 너무 작은 래핑 값은 종종 금형의 날카로운 마모 또는 볼록 및 오목 금형의 갉아먹는 원인이 됩니다. 레이아웃 방법과 래핑 값의 합리적인 선택은 금형 수명을 향상시킬 수 있습니다.
(2) 다이 가이드 메커니즘의 정밀도: 정확하고 신뢰할 수 있는 가이드는 다이 작업 부품의 마모를 줄이고 볼록 및 오목 다이의 갉아먹는 것을 방지하는 데 큰 영향을 미칩니다. 스테이션 프로그레시브 사망. 다이의 서비스 수명을 향상시키기 위해서는 공정 특성 및 부품의 정밀도 요구 사항에 따라 가이드 형태를 올바르게 선택하고 가이드 메커니즘의 정밀도를 결정해야 합니다.
(3) 다이(수형 및 암형 다이) 모서리의 기하학적 매개변수.
3. 열처리 : 부적절한 담금질 및 뜨임 공정으로 인한 변형
실습을 통해 다이의 열간 가공 품질이 다이의 성능과 서비스 수명에 큰 영향을 미친다는 것이 입증되었습니다. 다이 파손 원인의 분석 및 통계에 따르면 부적절한 열처리로 인한 다이 파손의 "사고"가 40% 이상을 차지합니다.
(1) 단조 공정: 이것은 금형 가공 부품의 제조 공정에서 중요한 연결 고리입니다. 고합금 공구강 금형의 경우 일반적으로 재료의 카바이드 분포와 같은 금속 구조에 대한 기술 요구 사항이 제시됩니다.
(2) 준비 열처리: 구조를 개선하고 단조 블랭크의 구조적 결함을 제거하고 처리 기술. 적절한 예비 열처리 후, 고탄소 합금 다이강은 네트워크 2차 세멘타이트 또는 체인 카바이드를 제거하고, 카바이드를 구상화 및 정제하고, 담금질 및 템퍼링 품질을 보장하고 다이를 개선하는 데 도움이 되는 카바이드 분포의 균일성을 촉진할 수 있습니다. 삶.
(3) 담금질 및 템퍼링: 다이 열처리의 핵심 링크입니다. 담금질 및 가열 중에 과열이 발생하면 공작물의 취성이 커질 뿐만 아니라 냉각 중에 쉽게 변형 및 균열이 발생하여 금형 수명에 심각한 영향을 미칩니다. 다이 담금질 및 가열 중에는 산화 및 탈탄을 방지하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 열처리 공정 사양은 엄격하게 관리되어야 합니다. 조건이 허락한다면 진공 열처리를 사용할 수 있습니다. 템퍼링은 담금질 후 적시에 수행되어야 하며 기술 요구 사항에 따라 다른 템퍼링 프로세스가 채택되어야 합니다.
금형 제작자가 반드시 알아야 할 스탬핑 금형의 파열 원인 분석
(4) 응력 제거 어닐링: 황삭 가공 후 금형 가공 부품은 황삭 가공으로 인한 내부 응력을 제거하기 위해 응력 제거 어닐링 처리를 거쳐 담금질 중 과도한 변형 및 균열을 방지해야 합니다. 고정밀 요구 사항이 있는 금형의 경우 연삭 또는 전기 가공 후 응력 제거 템퍼링 처리를 거쳐 금형 정확도를 안정화하고 수명을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
4. 다이 연삭 평탄도가 충분하지 않아 처짐 및 변형이 발생합니다.
다이 가공 부품의 표면 품질은 다이의 내마모성, 내결손성 및 접착 저항성과 밀접한 관련이 있으며 다이의 수명, 특히 표면 거칠기 값에 직접적인 영향을 미칩니다. 표면 거칠기 값이 너무 크면 작업 중에 응력 집중이 발생하고 봉우리와 골 사이에 균열이 쉽게 발생하여 다이의 내구성과 공작물 표면의 내식성에 영향을 미치고 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 그리고 다이의 정확성. 이러한 이유로 다음 항목에 유의해야 합니다.
(1) 다이 가공 부품을 가공하는 동안 연삭이 부품 표면을 태우는 것을 방지하고 연삭 공정 조건 및 방법을 엄격히 제어해야 합니다(예: 연삭 휠 경도, 입자 크기, 냉각수, 이송 속도 및 기타) 매개변수);
(2) 가공시 금형의 가공부 표면에 칼자국, 중간막, 크랙, 충격자국 등의 매크로결함을 방지할 필요가 있다. 이러한 결함의 존재는 응력 집중을 유발하고 파손의 원인이 되며 금형의 조기 파손을 유발합니다.
(3) 더 작은 표면 거칠기 값을 얻고 금형의 수명을 향상시키기 위해 연삭, 연삭, 연마 및 기타 마무리 및 미세 가공을 사용하십시오.
5. 부적절한 와이어 절단 : 와이어를 잡아 당겨 와이어 절단, 간격이 부정확하고 각도가 지워지지 않음
와이어커팅을 인위적으로 잡아당겨 와이어커팅 틈을 제대로 처리하지 않았고, 각이 정리되지 않아 와이어커팅의 변성층에 영향을 미치지 않았다. 다이의 절삭날은 대부분 와이어 커팅으로 가공됩니다. WEDM의 열 효과 및 전해 효과로 인해 다이 표면에 일정 두께의 변성층이 생성되어 표면 경도가 감소하고 미세 균열이 발생하여 다이의 조기 마모가 발생합니다. 다이 블랭킹 클리어런스 및 쉬운 에지 붕괴의 유지에 직접적인 영향을 미치고 다이의 수명을 단축시키는 WEDM으로 처리됩니다. 따라서 온라인 절단 과정에서 변성층의 깊이를 최소화하기 위해 합리적인 전기 게이지를 선택해야 합니다.
6. 펀치 장비 선택: 펀치 톤수, 불충분한 블랭킹력, 너무 깊은 금형 조정
펀치 톤수, 펀치력이 충분하지 않고 금형이 너무 깊게 조정되었습니다. 스탬핑 장비(예: 프레스)의 정밀도와 강성은 다이 수명에 매우 중요합니다. 스탬핑 장비의 정밀도와 강성이 높고 다이 수명이 크게 향상됩니다. 예를 들어, 복합 실리콘 강판의 금형 재료는 Crl2MoV이며 일반 오픈 프레스에 사용되며 평균 재연마 수명은 30000 ~ 30000회입니다. 새로운 정밀 프레스에 사용하면 다이의 재연마 수명이 6-120000회에 도달할 수 있습니다.
7. 매끄럽지 않은 재료 제거: 생산 전에 감자 처리 및 재료 제거 팁이 없습니다. 생산시 부러진 바늘과 스프링과 같은 물질이 붙어 있습니다.
8. 금형 재료가 좋지 않고 후속 가공에서 깨지기 쉽습니다.
9. 생산 인식: 라미네이션 스탬핑, 포지셔닝이 제자리에 있지 않고 에어 건을 사용하지 않고 거푸집에 금이 가며 계속 생산됩니다.
2, 다이 수명 분석
다이 수명에 관해서는 다이 실패 형태라고 말하는 것이 더 합리적입니다.
다이의 파손 형태는 주로 마모 파손, 변형 파손, 파손 파손 및 갉아먹는 파손입니다. 그러나 다양한 스탬핑 프로세스 및 작업 조건으로 인해 다이 수명에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 다음은 금형의 설계, 제조 및 사용 측면에서 금형 수명에 영향을 미치는 요인을 종합적으로 분석하고 그에 따른 개선 방안을 제시한 것입니다.
1. 스탬핑 장비
스탬핑 장비(예: 프레스)의 정밀도와 강성은 다이 수명에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 스탬핑 장비의 정밀도와 강성이 높고 다이 수명이 크게 향상됩니다. 예를 들어, 복합 규소 강판의 금형 재료는 Crl2MoV로 일반 개방형 프레스에 사용되며 평균 재연마 수명은 30000~120000회이며 금형의 재연마 수명은 60000~120000회에 달할 수 있습니다. 새로운 정밀 프레스. 특히 간극이 작거나 간극이 없는 다이, 카바이드 다이 및 정밀 다이에는 정밀도가 높고 강성이 좋은 프레스를 선택해야 합니다. 그렇지 않으면 다이 수명이 줄어들고 체스 세트도 손상됩니다.
2. 금형 설계
3. 스탬핑 공정
(1) 스탬핑 부품의 원료
실제 생산에서 외부 압력 부품의 원료 두께 공차는 공차를 벗어났고, 재료 성능 변동, 표면 품질이 좋지 않거나(예: 녹) 깨끗하지 않음(예: 오일 얼룩), 이는 다음과 같은 불리한 결과를 초래할 수 있습니다. 금형 작업 부품의 마모가 증가하고 균열이 발생하기 쉽습니다. 따라서 다음 사항에 유의해야 합니다. ① 스탬핑 변형력을 줄이기 위해 가능한 한 스탬핑 공정이 좋은 원료를 사용해야 합니다. ② 스탬핑 전 원료의 브랜드, 두께, 표면질 등을 철저히 확인하고 원료를 깨끗이 닦아내고 필요시 표면의 산화물 및 녹을 제거한다. ③ 스탬핑 공정 및 원료의 종류에 따라 필요에 따라 연화처리 및 표면처리를 할 수 있으며 적절한 윤활제 및 윤활공정을 선택할 수 있다.
(2) 레이아웃 및 랩핑
불합리한 왕복 피딩 및 레이아웃 방법과 너무 작은 래핑 값은 종종 다이의 날카로운 마모 또는 볼록 및 오목 다이의 g아먹는 원인이 됩니다. 따라서 재료 판단의 활용도 향상을 고려하면서 금형 수명을 향상시키기 위해 가공 배치, 품질 요구 사항 및 부품의 금형 적합도에 따라 레이아웃 방법 및 래핑 값을 합리적으로 선택해야 합니다.
4. 금형 재료
다이 수명에 대한 다이 재료의 영향은 재료 유형, 화학 조성, 미세 구조, 경도 및 야금 품질을 종합적으로 반영합니다. 다른 재료의 다이 수명은 종종 다릅니다. 이러한 이유로 스탬핑 다이의 작동 부품 재료에 대해 두 가지 기본 요구 사항이 제시됩니다.
① 재료의 사용성능은 고경도(58~64HRC) 및 고강도, 고내마모성 및 충분한 인성, 작은 열처리 변형 및 일정한 열경도를 가져야 한다.
② 좋은 공정 성능. 스탬핑 다이 작업 부품의 가공 및 제조 공정은 일반적으로 복잡합니다. 따라서 전성, 기계가공성, 담금질성, 담금질성, 담금질성, 담금질균열감도, 연삭성 등 다양한 가공기술에 대한 적응성을 가져야 한다. 일반적으로 스탬핑 부품의 재료 특성, 생산 배치, 정밀도 요구 사항 등에 따라 우수한 성능의 금형 재료를 선택하고 공정 및 경제성을 고려합니다.
요컨대, 거푸집 균열 및 파열은 생산 시 특정 안전 위험이 있기 때문에 주의해서 처리해야 합니다.
3, 몰드 기초를 보여드리겠습니다: 17가지 일반적인 몰드 문제와 17가지 솔루션!
1. 스크랩 점프
A. 펀치 길이가 충분하지 않으면 펀치 절단면에 따라 펀치를 오목 다이의 한 재료 두께에 1mm를 더한 값으로 교체하십시오.
B. 오목 다이의 간극이 너무 커서 인서트를 자르거나 드레이퍼를 사용하여 간극을 줄일 수 있습니다.
C. 펀치 또는 템플릿의 자성이 소거되지 않습니다. 감자기를 사용하여 펀치 또는 템플릿의 자기를 제거합니다.
2. 스크랩 막힘
A. 블랭킹 구멍이 작거나 블랭킹 구멍이 오프셋되어 블랭킹 구멍이 넓어져 블랭킹이 매끄럽습니다.
B. 블랭킹 홀에 모따기가 있습니다. 모따기를 제거하기 위해 블랭킹 구멍을 늘립니다.
C. 칼날은 테이퍼 선으로 놓이지 않아 테이퍼를 자르거나 뒷면에 구멍을 확장하여 직선 벽 위치의 길이를 줄입니다.
D. 칼날의 직선 벽 위치가 너무 길고 칼날의 직선 벽 위치를 줄이기 위해 뒷면이 뚫려 있습니다.
E. 모서리가 끊어져 모서리가 커져 재료 막힘으로 인해 모서리가 재연마됨
3. 열악한 전면
A. 날의 날이 부러져 날이 과도하게 생겨 날이 재연마됨
B. 펀치와 다이 사이의 간격이 너무 큽니다. 와이어를 블록으로 자르고 간격을 다시 정렬하십시오.
C. 나이프 에지의 직선 벽 위치를 연마하는 오목한 다이 나이프 에지의 마무리 불량
D. 펀치와 암 다이 사이의 간극이 너무 작아서 다이를 저장하고 간극을 일치시킬 수 없습니다.
E. 잭킹력이 너무 크면 드레이퍼를 역방향으로 당겨 스프링을 변경하여 잭킹력을 줄입니다.
4. 고르지 않은 트리밍
A. 포지셔닝 오프셋 조정 포지셔닝
B. 편면성형, 소재 인발 및 가압력 증가, 위치 조정
C. 설계 오류로 인한 공구 연결 불균일, 절삭날 인서트
D. Feeder를 조정하여 Feeding을 할 수 없다.
E. 공급 단계 계산이 잘못되었습니다. 단계 재계산 및 도구 위치 재설정
5. 펀치가 깨지기 쉽다
A. 닫힘 높이가 너무 낮고 펀치 절단면이 너무 깁니다. 마감 높이 조정
B. 부적합한 재료 배치로 인해 펀칭 펀치의 일방적 절단, 위치 조정 또는 고르지 않은 응력으로 인한 공급 장치의 파손
C. 절단면이 하부 다이 폐기물에 의해 차단되어 펀치가 파손되고 블랭킹을 매끄럽게 만들기 위해 큰 블랭킹 구멍이 다시 뚫립니다.
D. 펀치의 고정부(스플린트)와 가이드부를 보수하거나 와이어를 블록에 다시 절단하여 펀치가 상하로 부드럽게 움직이도록 한다(펀치).
E. 펀치가 제대로 안내되지 않아 펀치 간극을 다시 수리하기 위해 펀치가 한쪽으로 밀려납니다.
F. 펀치 칼날이 너무 짧고 펀치 플레이트를 방해하여 펀치를 교체하고 칼날 길이를 늘립니다.
G. 펀치가 잘 고정되지 않고 위아래로 움직인다. 펀치가 위아래로 움직이지 않도록 다시 고정
H. 펀치 가장자리가 날카롭지 않고 가장자리를 다시 연마합니다.
I. 펀치 표면이 변형되고 박리하는 동안 응력이 고르지 않습니다. 펀치를 다시 교체하십시오
J. 펀치가 너무 얇고 너무 길며 강도가 충분하지 않습니다. 펀치 유형을 다시 변경하십시오.
K. 펀치 경도가 너무 높고 펀치 재료가 정확하지 않으며 펀치 재료가 변경되고 열처리 경도가 조정됩니다.
6. 철가루
A. 철근 전위 철근 위치 또는 굽힘 위치 재계산
B. 굽힘 간격이 너무 작은 경우 고철을 압출하여 간격을 재조정하거나 성형 블록을 연마하거나 성형 펀치를 연마합니다.
C. 굽힘 펀치가 너무 날카로워 R 각도를 복구할 수 없음
D. 칼날의 재료가 너무 작아서 칼날을 다시 연결할 수 없습니다.
E. 리브가 너무 좁으면 리브를 재연마한다.
7. 발아 불량
A. 새싹하단 구멍의 중심이 새싹펀치의 중심과 일치하지 않아 정확한 중심위치를 결정하거나, 새싹펀치의 위치를 ​​이동시키거나, 새싹-에지 하이-에지 로우의 ​​위치로 이동 또는 동적 사전 펀치를 중단하거나 위치를 조정하십시오.
B. 암컷 다이의 고르지 않은 간격으로 인해 발아 - 높은 쪽 - 낮거나 심지어 수리 중 발아 간격이 깨짐
C. 발아 바닥 구멍이 요구 사항을 충족하지 않아 발아 높이와 바닥 구멍 직경이 다시 계산되고 사전 펀칭이 직경 편차 또는 균열을 늘리거나 줄입니다.
8. 성형불량
A. 성형 다이 펀치가 너무 날카로워서 재료에 균열이 생깁니다. 포밍 펀치는 R 각으로 트리밍되고 칼날은 R 각으로 적절하게 트리밍됩니다.
B. 성형 펀치 길이가 충분하지 않아 펀치의 정확한 길이를 계산하지 못하고 성형 요구 사항을 충족하도록 펀치의 실제 길이를 조정하지 못합니다.
C. 성형 펀치가 너무 길고 성형 부품의 재료가 변형되므로 펀치의 정확한 길이를 결정하고 펀치가 파손될 때까지 요구 사항을 충족하도록 펀치의 실제 길이를 조정해야 합니다.
D. 성형부의 재료가 인장균열 발생, 팽창재료계산, R각수리, 성형높이 감소 등이 불충분하다.
E. 위치가 좋지 않아 성형 조정 위치 또는 공급 장치가 불량합니다.
F. 성형 간격이 너무 작아 균열이나 변형이 발생하지 않습니다.
9. 굽힘 치수
A. 금형이 제자리에 조정되지 않아 각도 오류가 발생하여 크기 편차, 마감 높이 불량 또는 각도 차이 불량 발생
B. 탄성부족으로 인한 각도 불량은 치수편차로 이어집니다. 스프링 교체
C. 재료가 요구 사항을 충족하지 않아 각도가 좋지 않아 재료의 크기가 변경되거나 간격 편차가 재조정됩니다.
D. 재료 두께 편차로 인한 각도 불량으로 인해 크기 편차, 재료 두께 결정, 재료 교체 또는 간격 차이 재조정
E. 부적절한 포지셔닝으로 인한 크기 편차 크기를 확인하기 위해 포지셔닝을 조정하십시오.
F. 설계 또는 가공 오류로 인해 구부러진 수 블록 사이의 간헐적 수리 용접 및 연삭이 발생하여 블록 사이의 간격이 제거되어 작은 굽힘 크기가 발생했습니다 ~
G. 성형 도구에 R 각도가 없으며 각도 및 기타 정상적인 조건에서 굽힘 높이가 너무 작습니다.
H. 압축 철근에 비해 양쪽 굽힘 크기가 너무 큽니다.
I. 편측 굽힘 및 인발로 인한 크기 불안정은 스프링 힘 증가 및 위치 조정
J. 불합리한 틈새로 각도 및 치수 편차 불량, 수리 틈새
K. 벤딩 툴의 높이가 충분하지 않고 벤딩 펀치가 너무 짧아 벤딩 툴을 닫을 수 없어 벤딩 툴의 높이가 높아져 벤딩 펀치가 벤딩 툴의 위치에 최대한 근접할 수 있습니다. 가능한 한 더 나쁜 각도로 이어집니다.
L. 굽힘 속도가 너무 빨라 굽힘 뿌리가 변형됩니다. 속도 비율 제어를 조정하고 합리적인 속도를 선택하십시오.
M. 구조가 합리적이지 않고 접는 칼이 고정 템플릿에 삽입되지 않고 홈이 다시 밀링됩니다. 스탬핑을 위해 폴딩 나이프를 템플릿에 삽입하면 간격이 커집니다.
N. 성형 수열 처리의 경도가 충분하지 않아 압착 라인이 붕괴되거나 재 성형 수 압착 라인이 평평 해집니다.
10. 언로드 없음
A. 부적절한 포지셔닝 또는 피딩 포지셔닝 또는 피딩 장치 조정
B. 회피 위치가 연마하기에 충분하지 않습니다.
C. 내부 가이드 기둥이 변형되어 보드가 느리게 움직입니다. 내부 가이드 기둥 교체
D. 펀치가 당겨지거나 표면이 매끄럽지 않습니다. 펀치 교체
E. 이젝터 핀의 위치를 ​​합리적으로 재정렬
F. 잭킹력이 충분하지 않거나 박리력이 충분하지 않습니다. 재킹 스프링 또는 스트리핑 스프링 교체
G. 펀치와 스플린트가 매끄럽게 일치하지 않습니다. 펀치가 부드럽게 맞도록 부목과 부목을 수리하십시오.
H. 형성된 슬라이드 블록이 매끄럽게 일치하지 않습니다. 슬라이드 블록과 가이드 홈을 다듬어 매끄럽게 맞도록 합니다.
I. 플레이트의 열처리가 적합하지 않으며 일정 시간 동안 스탬핑 후 플레이트가 변형됩니다. 판을 다시 연마하고 변형을 수정하십시오.
J. 펀치가 너무 길거나 이젝터 핀의 길이가 충분하지 않습니다. 이젝터 핀의 길이를 늘리거나 적절한 길이의 펀치로 교체하십시오.
K. 펀치가 부러지면 펀치를 교체하십시오.
L. 형판이 자화되지 않고 공작물이 자화되어 형판을 자화합니다.
11. 불규칙한 수유
A. 금형이 정렬되지 않아 재료 벨트가 피더와 동일한 라인에 있지 않고 금형이 금형 또는 조정된 피더와 정렬되지 않습니다.
B. 벨트가 평평하지 않습니다. 레벨링 기계를 조정하거나 재료를 교체하십시오.
C. 비방전은 불규칙한 공급을 유발합니다. 언로딩 솔루션 참조
Die Man 잡지의 WeChat이 주목!
D. 위치가 너무 빡빡합니다. 위치 조정
E. 가이드 핀이 너무 빡빡하거나 직선 벽 위치가 너무 깁니다. 가이드 핀 조정
F. 펀치가 제대로 고정되지 않았거나 너무 길어서 스트립과 간섭하여 길이를 변경합니다.

12. 리벳팅 불량
A. 금형의 닫힘 높이가 올바르지 않습니다. 리벳팅이 제자리에 있지 않습니다. 닫힘 높이가 조정되지 않음
B. 공작물이 제자리에 배치되지 않고 위치 편차가 조정됩니다.
C. 리벳팅 전 작업물에 이상이 있는 경우 새싹홀을 확인하고, 리벳팅홀의 모따기 여부를 확인하기 위해 새싹홀 불량 해결방법을 참조한다. 모따기가 없으면 모따기를 늘립니다.
D. 리벳팅 펀치 길이가 부족할 경우 적절한 길이의 펀치로 교체한다.
E. 리벳팅펀치가 요구사항에 맞지 않는지 확인하고 요구사항에 맞는 리벳팅펀치를 사용한다.
13. 누락 또는 설치
가. 조립 및 시공시 주의
B. 펀치에는 방향 표시가 없습니다. 방향을 가진 펀치는 표시될 것입니다
14. 잘못된 나사 설치
A. 거푸집의 두께를 모른다. 거푸집의 두께가 너무 길거나 너무 짧다는 것을 알고
B. 적절한 나사를 선택하기에 충분한 주의와 경험이 없음
15. 금형의 분해 조립
A. 핀 구멍이 청소되지 않은 경우 핀 구멍과 핀을 청소하십시오. 금형을 제거할 때 금형이 손상되기 쉬운 고정 핀을 먼저 제거하십시오. 금형을 설치할 때 나사를 먼저 가이드하여 고정 핀 구멍을 뚫습니다.
나. 금형조립 및 분해과정을 잘못하여 핀이 쓰러졌을 때 핀홀이 손상되지 않도록 한다.
16. 위치 결정 핀
A. 구멍 벽이 거칠고 긁혀 금형 조립이 너무 빡빡한 경우 핀 구멍이 거칠어졌는지 주의 깊게 확인하십시오. 그렇지 않으면 펀칭할 수 없는 핀 구멍을 다시 리밍해야 합니다.
B. 핀 구멍이 위치를 벗어났거나 아래에 탈출 구멍이 없고 로케이팅 핀 탈출 구멍이 추가됨
17. 봄은 너무 길다
A. 스프링 구멍의 깊이는 측정하지 않고 스프링의 압축을 계산했습니다. 재선택 후 스프링을 누를 수 없습니다.
나. 관리와 경험 부족, 스프링의 적절한 하사점