사출 금형의 일반적인 결함 및 문제 해결

1. 가이드 포스트가 손상되었습니다.
가이드 기둥은 주로 금형에서 가이드 역할을 하여 코어와 캐비티의 성형 표면이 어떤 상황에서도 서로 충돌하지 않도록 하며 가이드 기둥은 하중 지지 부품이나 위치 지정 부품으로 사용할 수 없습니다. 다음 조건에서 고정 금형은 사출이 움직일 때 큰 측면 변위력을 생성합니다.
(1). 플라스틱 부품의 벽 두께가 고르지 않아야 할 때 두꺼운 벽을 통과하는 재료 흐름의 속도가 크고 여기에서 큰 압력이 생성됩니다.
(2). 소성 부품의 측면은 계단식 분할 표면이 있는 금형과 같이 비대칭이며 반대쪽 면은 동일한 배압을 받지 않습니다.
2. 이동 및 고정 금형의 편차.
각 방향의 충전 속도가 다르고 금형 설치 중 금형의 자중의 영향으로 인해 대형 금형은 이동 및 고정 금형의 변위를 생성합니다. 위의 경우 사출 중에 가이드 포스트에 측면 편향력이 가해지고 금형 개방 중에 가이드 포스트의 표면이 거칠고 손상됩니다. 심한 경우 가이드 포스트가 구부러지거나 잘리거나 심지어 금형을 열 수 없습니다. 위와 같은 문제를 해결하기 위해 금형의 파팅면에 고강도 포지셔닝 키를 양쪽에 하나씩 추가했습니다. 간단하고 효과적인 방법은 원통형 키를 사용하는 것입니다. 가이드 포스트 홀과 파팅면의 직각도는 매우 중요합니다. 가공 중에 이동 및 고정 금형을 정렬하고 고정한 후 보링 머신에서 한 번에 구멍을 뚫어 이동 및 고정 금형 구멍의 동심도를 보장하고 수직 오차를 최소화합니다. 또한 가이드 포스트 및 가이드 슬리브의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
3. 이동식 거푸집의 벤딩.
금형이 주입될 때 금형 캐비티의 용융 플라스틱은 일반적으로 600~1000kg/cm²의 큰 배압을 생성합니다. 금형 제조업체는 때때로 이 문제에 주의를 기울이지 않고 원래 설계 크기를 변경하거나 움직이는 템플릿을 저강도 강판으로 교체하는 경우가 많습니다. 이젝터 핀이 있는 금형에서는 양쪽 시트의 넓은 범위로 인해 사출 중에 템플릿이 구부러집니다. 따라서 이동식 거푸집은 충분한 두께의 고품질 강철로 제작되어야 합니다. A3 및 기타 저 강도 강판을 사용할 수 없습니다. 필요한 경우 이동식 거푸집 아래에 지지 기둥이나 블록을 설치하여 거푸집의 두께를 줄이고 지지력을 향상시켜야 합니다.
4. 이젝터 로드가 휘거나 부러지거나 새고 있습니다.
자체 제작 이젝터 핀의 품질은 좋지만 가공 비용이 너무 높습니다. 현재 표준 부품이 일반적으로 사용되며 품질이 좋지 않습니다. 이젝터 핀과 구멍 사이의 간격이 너무 크면 재료가 누출되지만 간격이 너무 작으면 사출 시 금형 온도 상승으로 인해 이젝터 핀이 고착됩니다. 더 위험한 것은 때때로 이젝터 핀이 정상적인 거리에서 밀려나지 못하고 파손되어 노출된 이젝터 핀이 다음 금형 폐쇄 중에 재설정되지 않고 오목한 금형을 손상시키는 것입니다. 이 문제를 해결하기 위해 이젝터 로드를 재연삭하여 이젝터 로드의 선단에 10~15mm의 끼움부를 확보하고 가운데 부분을 0.2mm 줄인다. . 모든 이젝터 로드를 조립한 후 전체 이젝터 메커니즘이 앞뒤로 자유롭게 움직일 수 있도록 일반적으로 0.05~0.08mm 범위 내에서 리프팅 및 피팅 간극을 엄격하게 확인해야 합니다.
5. 문을 벗기는 것은 어렵습니다.
사출 성형 과정에서 게이트가 게이트 슬리브에 끼어 나오기가 쉽지 않습니다. 금형개방시 제품에 균열 및 파손이 있습니다. 또한 작업자는 구리 막대 팁을 사용하여 노즐에서 녹아웃하여 탈형하기 전에 느슨하게 해야 하며 이는 생산 효율성에 심각한 영향을 미칩니다. 이 실패의 주된 원인은 게이트 테이퍼 구멍의 마무리 불량과 내부 구멍 원주 방향의 나이프 마크입니다. 두 번째는 재료가 너무 부드럽고 일정 기간 사용 후 테이퍼 구멍의 작은 끝이 변형되거나 손상되고 노즐의 구형 라디안이 너무 작아 게이팅 재료의 리벳 팅 헤드가 발생한다는 것입니다. . 게이트 슬리브의 테이퍼 홀은 가공이 어려우므로 가급적 표준부품을 사용하여야 합니다. 자체적으로 가공해야 하는 경우 특수 리머도 제작하거나 구매해야 합니다. 테이퍼 홀은 Ra0.4 이상으로 연마해야 합니다. 또한 게이트 당김 막대 또는 게이트 배출 메커니즘을 설정해야 합니다.
6. 냉각 불량 또는 누수.
금형의 냉각 효과는 냉각 불량, 제품의 큰 수축 또는 고르지 않은 수축으로 인한 뒤틀림 변형과 같은 제품의 품질 및 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 한편, 금형 전체 또는 일부가 과열되어 금형이 정상적으로 성형되지 못하고 생산이 중단된다. 심각한 경우 열팽창으로 인해 이젝터 핀 및 기타 가동 부품이 막히고 손상됩니다. 냉각 시스템의 설계 및 처리는 제품의 모양에 따라 다릅니다. 금형의 복잡한 구조나 가공상의 어려움 때문에 이 시스템을 생략하지 마십시오. 특히 중대형 금형의 경우 냉각 문제를 충분히 고려해야 합니다.
7. 고정 거리 장력 메커니즘이 실패합니다.
스윙 후크 및 버클과 같은 고정 거리 장력 메커니즘은 일반적으로 고정 금형 코어 풀링 또는 일부 보조 탈형 금형에 사용됩니다. 이러한 메커니즘은 금형의 양쪽에 쌍으로 설정되기 때문에 작업 요구 사항은 동기식이어야 합니다. 즉, 금형이 닫힐 때 동시에 구부러지고 금형이 특정 위치로 열릴 때 동시에 풀립니다. . 동기화가 손실되면 드로잉 다이의 템플릿이 비뚤어지고 손상됩니다. 이러한 메커니즘의 부품은 강성과 내마모성이 높아야 하며 조정도 어렵습니다. 메커니즘의 서비스 수명이 짧습니다. 사용하지 않도록 하십시오. 대신 다른 메커니즘을 사용할 수 있습니다. 코어 당기는 힘이 비교적 작을 때 고정 금형을 밀어내는 스프링 방법을 사용할 수 있습니다. 코어 당기는 힘이 상대적으로 크면 움직이는 금형이 뒤로 이동할 때 미끄러지는 코어를 사용할 수 있습니다. 금형이 분할되기 전에 코어 풀링 동작을 완료할 수 있습니다. 대형 금형에서는 유압 실린더를 코어 풀링에 사용할 수 있습니다. 경사 핀 슬라이더 유형의 코어 풀링 메커니즘이 손상되었습니다.