코팅기의 일반적인 결함 및 문제 해결

최근 몇 년 동안 코팅 기계 공정은 유연 포장 생산 공정에서 점차 대중화되었습니다. 프로세스가 비교적 간단하고 안정적이지만 일부 일반적인 문제는 여전히 지원 프로세스에서 강조 표시됩니다. 이 백서는 여러 유형의 기계에서 공통적으로 발생하는 결함을 요약하고 업계 참조를 위한 원인과 솔루션을 제공합니다.
불충분한 경화
원인 분석: 2액형 접착제가 고르게 혼합되지 않았습니다. 2액형 접착제의 혼합 비율이 올바르지 않습니다. 예를 들어 - OH 성분이 너무 적습니다. 경화 시간이 좋지 않거나 경화 온도가 낮습니다. 접착제가 변형되었습니다.
해결책: 2액형 접착제의 혼합 균일성을 개선하고 정적 혼합 파이프를 확인하는 등 관련 혼합 설정이 정상적으로 작동하는지 확인하고 문제가 발견되면 즉시 교체하십시오. 2액형 접착제의 혼합 비율을 확인하고 지침에 따라 올바른 혼합 비율로 조정하십시오. 경화 시간을 적절하게 연장하고 경화 온도를 향상시킵니다. 접착제가 변질된 경우 즉시 교체해야 합니다.
복합막의 종방향 또는 횡방향 주름
원인 분석: 가로 주름이 발생하는 주된 이유는 두 복합 기판 사이의 장력 불일치입니다. 권취 압력이 불안정하고, 복합 기재 양면의 권취 압력이 불균형하고, 자체 측면 조임이 심하게 일정하지 않으며, 조인트가 평평하지 않습니다. 세로 주름이 시작되는 주된 이유는 권선 장력이 너무 크기 때문입니다. 복합 기판 양면의 권취 압력이 균형을 이루지 못하고 조인트가 평평하지 않습니다.
솔루션: 채널 및 두 번째 풀기 장치의 감기 장력을 조정합니다. 복합 기판을 더 나은 품질로 교체하십시오. 새 재료 벨트와 기존 재료 벨트를 조심스럽게 결합하십시오. 권취 장력을 조정하고 양쪽의 권취 압력의 균형을 맞춥니다.
심주름(속주름)
코어 주름(내부 주름)은 복합재 롤 내부의 코어 튜브 근처 영역의 주름을 말합니다. 기계 생산에서 코어 주름의 발생 가능성과 형성 영향은 건조 컴파운드 생산보다 큽니다. 코어 주름 공격의 주요 원인은 접착제의 낮은 초기 접착력이며, 기타 영향 요인은 다음과 같습니다.
(1) 코어 튜브의 직경 및 품질. 일반적으로 우리가 사용하는 코어 튜브의 직경은 3인치와 6인치입니다. 일반적으로 코어 튜브의 직경이 클수록 코어 주름이 생길 가능성이 적습니다. 또한 코어 튜브가 둥글지 않거나 표면이 평평하지 않거나 코어 주름 수에 직접적인 영향을 미치는 기타 품질 결함이 있습니다.
(2) 재료 헤드 및 테이프 상태. 단일 스테이션 코터 장비에서는 종종 수동 작업을 사용하여 새 재료 테이프와 오래된 재료 테이프를 접착하며 조인트와 테이프가 평평한 지 여부는 코어 주름 발생에 직접적인 영향을 미칩니다.
(3) 2개의 복합 기판의 장력 정합. 두 복합 기판의 장력이 잘 맞지 않으면 기포, 주름 및 기타 현상이 발생하고 코어 주름이 발생합니다.
(4) , 권선 장력, 테이퍼 또는 압력 롤러의 압력 등 권선 장력이 너무 크면 코어 튜브에 가까운 코일 부분이 가로 접힘에서 빠져 나옵니다.
해결 방법: 코어 튜브를 더 나은 품질 또는 적합한 직경으로 교체하십시오. 권취 장력, 테이퍼 및 압력 롤러의 압력을 적절하게 조정하십시오.
작은 코터. jpg
흰 반점
원인 분석: 접착량이 너무 적거나 일부 접착량이 불충분합니다(예: 인쇄된 이미지와 텍스트 사이의 높이 차이가 큼). 코팅 롤러의 표면이 깨끗하지 않거나 패임 및 변형이 있습니다. 접착제 용액에 불순물이 있습니다. 권선 장력이 너무 작거나(또는 테이퍼가 너무 큼) 복합 압력이 너무 작습니다.
해결책: 접착제 도포의 균일성을 향상시키기 위해 접착제의 양을 적절하게 추가합니다. 청결을 보장하기 위해 코팅 롤러 표면을 닦으십시오. 코팅 롤러가 변형되면 교체해야 합니다. 접착제 용액의 불순물을 제거하거나 접착제를 교체하고 접착제 혼합 장치를 청소하십시오. 권선 장력과 테이퍼를 조정하고 합성 압력을 적절하게 높입니다.
거품
원인 분석: 두 복합 기판의 배리어 특성이 양호하여(예: PET/VMPET, PET/AL 등) 경화 반응 과정에서 발생하는 가스의 비정상적인 배출을 초래합니다. 복합 작업장의 상대 습도가 너무 높습니다. 권선 장력이 너무 작거나(또는 테이퍼가 너무 큼) 권선 압력이 너무 작습니다. 접착제가 변형되었습니다.
해결 방법: 적용되는 접착제의 양은 복합 기판에 따라 달라야 합니다. 또한 점착제의 종류와도 밀접한 관련이 있어 적절한 점착제의 선택이 필요하다. 감기 장력과 감기 압력을 높이십시오. 경화 시간 연장; 상대 습도를 낮추십시오(70% 미만으로 유지하십시오). 접착제를 교체하십시오.
껍질 강도 부족
원인 분석: 접착제 유형이 적합하지 않습니다. 예를 들어 가벼운 포장용 무용제 접착제는 요리 포장용으로 선택됩니다. 2액형 접착제의 혼합 비율에 문제가 있어 - OH 성분이 적다; 표면 장력이 적용 요구 사항보다 낮은 것과 같이 복합 기판의 표면 상태가 좋지 않습니다. 과도한 잉크 또는 알루미늄 코팅 처리; 접착제 도포 부족; 불충분한 경화 등
솔루션: 복합 제품 유형에 따라 접착제 유형을 교체하십시오. 2액형 접착제의 혼합 비율을 테스트하고 조정합니다. 복합 기판의 표면을 재처리하거나 새로운 복합 기판으로 교체하십시오. 접착제 양을 추가하십시오.
마찰 계수 추가
일반적으로 마찰계수의 추가는 PE복합구조에서 자주 나타난다.
원인 분석: 경화 온도가 너무 높습니다. 너무 많은 접착제; 과도한 감기 장력 또는 감기 압력.
해결책: 경화 온도를 적절하게 낮추십시오. 접착제의 양을 줄이십시오. 권취 장력(또는 테이퍼) 또는 권취 압력을 조정하십시오. 위의 방법 중 어느 것도 문제를 효과적으로 해결할 수 없으면 필름의 윤활제 함량을 적절하게 추가할 수 있습니다.
코팅기의 고르지 않은 와인딩(롤 이동)
원인 분석: 전체 접착량이 너무 많습니다. 계량 롤과 핸들링 스틸 롤 사이의 간격은 양쪽 끝에서 일치하지 않아 양쪽의 접착제 양에 큰 차이가 있습니다. 복합 기판의 평탄도가 좋지 않거나 양쪽의 조임이 일치하지 않습니다. 복합 기판의 권취 장력 또는 권취 압력이 너무 작거나 양쪽의 권취 압력이 불균형합니다.
해결책: 접착제의 양을 줄이십시오. 두 롤러 사이의 간격을 조정하십시오. 복합 기판을 좋은 품질로 교체하십시오. 권취 장력(또는 테이퍼) 또는 권취 압력을 조정하십시오.
잉크 백색도 감소
잉크 백색도 감소 문제는 흰색 잉크 영역에서 종종 발생하며, 특히 알루미늄 필름을 합성한 후 잉크 백색도가 약간 감소합니다.
원인 분석: 권선 장력 또는 권선 압력이 너무 높고 권선이 너무 빡빡합니다. 얇은 도막두께로 인한 정상적인 육안 현상(일반 건식복합필름 두께의 1/2~1/3)
해결책: 권선 장력 또는 권선 압력을 적절하게 줄입니다. 적절한 양의 접착제를 추가하십시오. 잉크의 백색도를 개선하기 위해 잉크의 조성을 변경합니다(예: 이산화티타늄 비율 증가 등).
잉크와 접착제가 혼합됨
원인 분석: 접착제와 잉크가 반응합니다. 잉크층의 솔벤트 잔류물이 너무 많습니다.
해결책: 잉크 공급업체에 문의하여 무용제 접착제에 적합한 잉크를 선택하십시오. 인쇄 공정에서 솔벤트 잔류물을 줄입니다.
과도한 잉크 또는 알루미늄 코팅 처리
원인 분석: 잉크를 과도하게 취급하는 주된 이유는 경화 온도가 너무 높고 경화 속도가 너무 빨라 접착 필름의 급격한 수축 및 변형이 발생하기 때문입니다. 잉크와 접착제의 매칭이 좋지 않거나 복합 기판 표면의 잉크 접착력이 낮습니다. 알루미늄 코팅을 과도하게 취급하는 주된 이유는 복합 기판 표면에 대한 알루미늄 코팅의 접착 견뢰도가 낮기 때문입니다.
해결책: 경화 온도를 적절하게 낮추고 경화 속도를 늦춥니다. 복합 기판 표면의 잉크 접착력을 향상시키기 위해 적절한 잉크 또는 솔벤트를 교체하십시오. 향상된 알루미늄 코팅 사용과 같이 더 나은 품질로 알루미늄 코팅을 교체하십시오. 2액형 접착제의 혼합 비율을 조정합니다. 코팅 기계 장비의 청결을 준수하십시오.