주입 성형 공정의 일반적인 결함 및 원인
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1. 사출 성형 부품의 일반적인 품질 문제
성형 후, 플라스틱 부품은 어셈블리 효율 또는 전반적인 기계 성능에 영향을 줄 수있는 결함을 나타낼 수 있습니다. 이러한 결함은 미리 정해진 품질 표준 (검사 기준)에서 벗어나 회사 품질 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 직원의 품질 인식 교육을 강화하고 결함이있는 부품 (예 : 선택 및 처리)을 즉시 해결하는 것 외에도 이러한 결함은 곰팡이, 원료, 프로세스 매개 변수, 장비, 환경 및 인력으로 인해 발생할 수 있습니다. 다음은 이러한 결함에 대한 요약입니다.
1. 색상 차이 : 성형 부품의 색상이 표준 광원 (D65)에서 시각적으로 볼 때 표준 색상 샘플과 다른 경우 색상 차이가 발생합니다.
2. 불완전한 성형 (접착제 누락) : 불완전한 성형 (거품, 공극, 수축 등)은 성형 부품이 완전히 형성되지 않고 기포, 공극, 수축 및 기타 결함을 나타내면 표준 샘플에서 벗어나는 경우가 발생합니다.
3. Warpage : Demolding 또는 짧은 시간 후 플라스틱 부품의 모양이 회전하고 왜곡 될 때 뒤틀림이 발생합니다. 이것은 직선 가장자리가 안쪽으로 바뀌거나 바깥쪽으로 커브하거나 평평한 부품에 시프트 포크 및 강화 시트와 같은 기복이 발생할 때 발생할 수 있습니다. 변형은 현지화 또는 글로벌로 분류 될 수 있습니다.
4. 용접 자국 (라인) : 플라스틱 부품 표면의 선형 자국은 플라스틱이 곰팡이에 병합 될 때 형성됩니다. 용융물은이 교차로에서 완전히 융합되지 않으므로 용접 선이 생깁니다. 이 라인은 종종 점차 얕아지는 직선으로 나타납니다. 이 현상은 외관과 기계적 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 예로는 트레이 하단의 용접 자국이 포함됩니다.
5. Waviness : 나선형 또는 구름 -와 같은, 파동, 사출 성형 부분의 불균일 한 표면 또는 투명 부분 내부의 파동 라인을 파도라고합니다.
6. 플래시 : 플라스틱 재질의 얇은 층 (플래시)이 성형 부품 주위에, 이별 라인을 따라 또는 금형 밀봉 표면에 나타납니다. 이것을 플래시라고합니다.
7. 은색 줄무늬 : 길고 바늘 -처럼, 은빛 - 흰색, 서리가 내린 선이 주입 성형 부품의 표면에 나타납니다. 개구부는 재료 흐름 방향과 정렬됩니다. 부품이 완전히 채워지지 않은 경우, 흐름의 전면은 거칠다. 이것을 은색 줄무늬 (은색 줄무늬)라고합니다.
8. 고르지 않은 색 (색상 믹싱) : 사출 성형 부품 표면의 색상은 균일하지 않지만 그늘과 색조에 따라 다릅니다. 이것을 색상 혼합이라고합니다.
9. 가난한 광택 (어두운 색) : 칙칙하거나 무광택 또는 고르지 못한 광택 표면을 어두운 색 또는 불쌍한 광택이라고합니다.
10. 곰팡이 방출 불량 (변형) : 뒤틀림과 유사하게 몰딩 후 주입 성형 부품을 주형에서 부드럽게 방출 할 수 없을 때 금형 방출 고장이 발생합니다. 변형, 미백, 찢어짐 또는 긁힘이 일반적입니다.
11. 균열과 골절 : 균열과 그로 인한 손상은 플라스틱 부분의 표면에서 발생합니다.
12. 불타는 (scorching) : 여러 개의 어두운 줄무늬 또는 반점이 표면이나 플라스틱 부분 안에 나타납니다. 이것을 연소 또는 타격이라고합니다.
13. 치수 불일치 : 차원 불일치가 몰딩 공정에서 주입 성형 부품이 의도 된 치수 정확도를 유지하지 못할 때 발생합니다.
14. 거품과 어두운 거품 : 성형 부분 내의 모공. 거품은 성형 후 형성된 작거나 군집 된 모공이며, 어두운 거품은 플라스틱 내에서 생성 된 진공 구멍입니다.
15. 표면 침식 : 성형 부품 표면의 무광택, 희끄무레 한 또는 흐릿한 모양을 표면 침식이라고합니다.
16. 우울증 : 얕은 안쪽 구덩이 또는 딤플이있는 고르지 않고 매끄러운 표면.
17. 콜드 접착제 (차가운 접착제) : 콜드 접착제로 형성된 성형 부품의 표면은 원래 플라스틱과는 다른 색과 특성을 갖습니다.
18. 흰색/하이 상단 : 성형 부품의 표면에는 눈에 띄는 미백이 있거나 원래 표면 위로 상승합니다.
19. 흰색 반점 : 흰색 입자가 성형 부품 내에 나타납니다. 이 입자를 "생선 눈"이라고도하며 종종 투명 부분에서 볼 수 있습니다.
20. 강도가 충분하지 않음 (Brittleness) : 성형 부품의 강도는 예상보다 낮아서 예상 하중을 견딜 수 없습니다.
II. 품질의 일반적인 원인 (결함)
1. 색상 차이 : 케이스 및 외부 구성 요소의 일반적인 문제.
① 원자재 요인 :
여기에는 토너 변경, 플라스틱 재료 브랜드 변경 및 설정 에이전트가 포함됩니다.
② 다른 원료 유형 :
예를 들어, PP 및 ABS 또는 PC 재료는 동일한 색상이 필요하지만 다른 재료 유형으로 인해 약간의 색상 차이가 발생할 수 있지만 특정 범위 내에서 허용됩니다.
③ 장비 공정 요소 :
A. 온도;
B. 압력;
C. 녹는 시간;
D. 재료의 다른 배치, 다른 기계 설정 등과 같은 프로세스 요소.
④ 환경 적 요인 : 배럴이 제대로 청소되지 않고 건조 호퍼는 먼지가 많으며 곰팡이는 기름이 있습니다.
TONER와 관련된 요인 : 일부 토너는 온도 - 민감하고 완성 된 제품은 온도 변동에 의해 쉽게 영향을받습니다.
2. 불완전한 주입 (접착제 결핍) : 접착제 결핍은 일반적으로 깊고 얇고 길고 얇은 부품, 게이트에서 멀리 떨어진 영역, 공기 포획이 발생하기 쉬운 영역 및 곰팡이에 잔해물이있는 영역에서 발생합니다.
① 곰팡이 :
A. 비이성적 인 게이팅 시스템 설계. 게이팅 시스템은 용융물이 금형 공동으로 들어가는 채널이며 플라스틱 부품의 품질에 중요합니다. 게이트는 비 - 평행이거나 벽의 가장 두꺼운 부분에 위치하지 않을 수 있습니다. B. 곰팡이 배출 구조가 열악합니다. C. 유량 채널을 차단하는 용융 또는 냉간 재료의 불순물. D. 곰팡이 온도를 충족하지 않습니다.
② 원료 :
A. 원료의 과도한 수분 함량. B. 원료의 과도한 휘발성 물질. C. 원료의 과도한 불순물 또는 재활용 재료.
③ 주입 성형 기계 :
A. 불충분 한 샷 볼륨 : 예를 들어 150T 기계를 사용하여 180T 부품을 생성합니다. B. 노즐은 이물질로 막히거나 노즐 오리피스가 너무 작습니다. C. 원자재 공급 불충분 한 공급 : 예를 들어, 배럴 막힘은 노즐 재료가 재료 방전을 방해 할 수 있습니다. D. 결함이있는 체크 밸브; E. 불충분 한 주입 뇌졸중; F. 손상된 주입 실린더 씰.
④ 성형 작업 :
A. 곰팡이 온도가 너무 낮습니다. B. 주입 압력이 너무 낮습니다. C. 시간이 너무 짧습니다. D. 주입 속도가 너무 느리거나 너무 빠릅니다. E. 용해 온도가 너무 낮습니다.
3. Warpage
① 곰팡이 :
이것은 주로 부적절한 곰팡이 설계로 인해 발생하며 여기서 논의되지 않습니다.
② 성형 작업 :
A. 주입 압력이 너무 높습니다. 흐름 방향의 분자 방향과 흐름에 수직은 상당히 다릅니다. 플라스틱은 원래의 컬을 복원하려고 시도하여 수직 방향보다 흐름 방향으로 더 큰 수축을 초래합니다. B. 용융 온도가 너무 높습니다. C. 홀딩 압력이 너무 높습니다 : 높은 유지 압력은 플라스틱에 과도한 내부 압력을 생성하며, 데 몰딩 후 내부 응력의 방출은 플라스틱 부품의 뒤틀림을 유발합니다. D. 용융 유량이 너무 느립니다. E. 템퍼링 온도가 너무 높거나 어닐링 시간이 너무 길다.
③ 원료 : PP/PA 재료는 변형이 발생하기 쉽습니다.
4. 용접 자국
① 곰팡이 :
A. 너무 많은 게이트, 너무 많은 주입 지점과 작은 주입 포트 크로스 - 단면적을 의미합니다. B. 곰팡이에는 차가운 슬러그가 우물이 없거나 차가운 슬러그 우물이 잘못 배치됩니다. C. 곰팡이 냉각 시스템은 제대로 설계되지 않았으므로 용융물이 곰팡이에서 너무 빠르고 고르지 않게 냉각됩니다.
② 원료 :
A. 과도하거나 부적절한 릴리스 에이전트 사용; B. 가난한 용융 유동성, 성형 중에 용접 라인을 쉽게 초래합니다. C. 원료의 과도한 수분 또는 휘발성 함량.
③ 성형 작업 :
A. 융점 온도가 지나치게 낮습니다. 낮은 {- 온도 용해 흐름 및 합류가 열악하여 용접 선이 쉽게 형성됩니다. B. 곰팡이가 발생하면 내 분사 속도가 느리고 몰드 캐비티의 고르지 않은 용융 온도를 초래하여 용융 흐름이 수렴 될 때 용접 라인을 쉽게 초래합니다.
5. 리플
① 곰팡이 :
용접 라인과 마찬가지로 콜드 물질은 잔물결에 가장 큰 영향을 미친다는 점에 유의해야합니다.
② 원료 :
A. 용융 흐름성 불량은 PMMA, PC 및 AS와 같은 투명한 재료와 같은 잔물결의 주요 원인입니다.
B. ABS가 공중 합체 중합체로 변형 될 때, 가공 온도가 너무 높으면 수지 및 윤활제는 휘발성 가스를 생성하여 플라스틱 부품 표면에 잔물결이 발생할 수 있습니다.
③ 성형 작업 :
A. 주입 속도가 너무 낮습니다. B. 유량을 너무 높게 녹입니다. C. 곰팡이 온도가 너무 낮습니다. D. 짧은 홀드 시간; E. 낮은 노즐 온도.
6. 플래시 (플래시, 버스트)
① 곰팡이 :
플래시의 주요 원인은 금형입니다.
A. 대략 가공 된 곰팡이 이별 표면; B. 공동 및 코어 풀러의 슬라이딩 구성 요소에 과도한 마모.
② 원료 :
PP, PA 및 PS와 같은 용융 흐름성이 우수한 재료.
③ 성형 작업 :
A. 과도한 주입 압력; B. 높은 용융 온도; C. 과도한 주입 속도; D. 고르지 않은 주입 압력 분포 및 고르지 않은 충전 속도; E. 주입 시간과 유지 압력은 너무 길다. F. 과도한 주입 부피, 금형 공동에 과도한 압력을 초래합니다.
7. 은색 줄무늬
① 원료 :
A. 원료의 수분은 수분은 줄무늬의 원인입니다. B. 고온으로 인한 원료 분해; C. 방출 제는 소량의 휘발성 가스를 생성합니다.
② 성형 작업 :
A. 과도한 용융 온도; B. 용융물은 너무 오랫동안 고온으로 유지됩니다. C. 용융물은 금형 공동에 너무 오랫동안 압력 을가합니다. D. 과도한 주입 속도.
8. 고르지 않은 색 (색 믹싱)
① 원료 :
A. 착색제의 열 안정성 불량; B. 불만족스러운 착색제 분산; C. 과도한 색상 복용량 (예 : 25kg 백에 대한 300 그램 이상의 착색제); D. 섬유 - 코팅 된 제품은 플로팅 섬유에 걸리기 쉽고, 원료와 색 혼합이 불균일합니다. E. 원료의 과도한 불순물로 완성 된 제품에서 불균일 한 표면 색상을 유발합니다.
② 성형 작업 :
A. 배럴 내에서 용융 분해를 일으키는 과도하게 높은 배럴 온도;
B. 가보 불량, 즉 용융물이 완전히 녹을 수는 없습니다.
C. 배럴의 과도한 거주 시간;
D. 과도한 주입 및 보류 시간으로 인해 배압이 높습니다.
9. 가난한 광택 (어두운 색)
① 원료 :
A. 용융 흐름성이 좋지 않아 표면 마감이 느슨합니다.
B. 재활용 재료의 과도한 사용;
C. 원료에서 첨가제의 분산 불량;
D. 원료의 과도한 수분 또는 휘발성 물질 함량;
E. 원료 자체의 문제 : PBT, PA + 30% GF, PBT + 10% GF 및 PPS.
② 성형 작업 :
A. 냉각이 충분하지 않습니다.
B. 느린 주입 속도 및 저압;
C. 보유 시간이 너무 짧습니다.
D. 용융 흐름성 불량;
E. PA + 30% gf와 같은 과도한 섬유 충전.
10. 불쌍한 데 몰딩 (데 몰딩 동안의 변형)
① 곰팡이 :
이 문제의 주요 원인은 부적절한 곰팡이 설계이며, 90% 이상의 사례를 설명합니다.
② 원료 :
A. 원료에 혼합 된 외국 물질;
B. 비효율적 인 곰팡이 방출 제;
C. 부드러운 플라스틱 부품은 단단한 플라스틱 부품보다 탈모하기가 더 어렵습니다.
③ 성형 작업 :
A. 과도한 주입 압력, 높은 용융 온도 및 유동성 불량;
B. 플라스틱 부분의 플래시;
C. 노즐 온도가 너무 낮고 냉각 시간이 너무 짧습니다.
D. 주사 및 유지 시간이 너무 길다.
11. 균열과 골절
① 원료 :
A. 원자재는 흡습성이 매우 높고 가열시 쉽게 분해되고 수용되어 균열이 발생합니다. B. 과도한 양의 재활용 재료가 원료에 첨가된다; C. 호환되지 않는 두 가지 구성 요소가 함께 혼합되어 있습니다.
D. 재료 자체는 강인성이 너무 낮거나 너무 단단하고 PBT, PBT+GF, PC, ABS 및 PMMA와 같은 내부 응력이 있습니다.
② 성형 작업 :
A. 과도한 주입 압력, 잔류 응력 증가; B. 과도한 보유 시간; C. 특히 PC 및 PMMA 재료에서 내부 응력이 제거되지 않았습니다.
12. 불타는 반점
① 원료 :
A. 원료의 과도한 수분 및 휘발성 물질 함량; B. 과도한 용융 지수, 과도한 윤활제 사용을 초래합니다. C. PBT 및 PPS와 같은 소성기에 고온이 필요한 원료.
② 성형 작업 :
A. 과도한 주입 속도; B. 높은 용융 온도; C. 높은 주입 압력.
13. 치수 불일치
① 원료 :
A. 다른 플라스틱은 수축률이 다르기 때문에 치수 불안정성을 초래합니다. 따라서 곰팡이 설계는 다양한 플라스틱의 다양한 수축률을 완전히 고려해야합니다.
② 성형 작업 :
A. 주입 압력이 너무 낮거나 주입 속도가 너무 낮습니다. B. 짧은 충전 및 유지 시간; C. 곰팡이 온도가 너무 낮습니다.
14. 거품과 어두운 거품
① 원료 :
A. 과도한 수분 함량, 짧은 건조 시간 및 낮은 건조 온도; B. PA66과 같은 원료의 과도한 수축; C. 과도한 재활용 재료.
② 성형 작업 :
A. 주입 속도가 너무 높고 주입 시간이 너무 짧아 가스가 빠져 나가지 못하게합니다. B. 지주 시간이 충분하지 않습니다. C. 고르지 않은 냉각 또는 불충분 한 냉각 시간; D. 용융 및 곰팡이 온도가 너무 높아서 휘발성 물질이 기포를 방출하고 형성하게합니다.
15. 침몰 (수축)
① 원료 :
A. 과도한 용융 (수지) 수축, 설정 제 부족; B. 유동성 불량, 불충분 한 윤활유; C. 불충분 한 필러.
② 성형 작업 :
A. 주입 압력이 너무 낮고 주입 속도가 너무 느립니다. B. 주사 및 유지 시간이 너무 짧습니다. C. 용융 및 곰팡이 온도가 너무 높습니다. D. 부품의 두꺼운 접착제 영역, 특히 스레드 배럴.
16. 차가운 물질 (차가운 접착제)
① 원료 :
연성 재료는 콜드 접착제가 발생하기 쉽습니다. 데 몰딩 동안, Sprue 접착제 가닥은 파손 된 후 곰팡이에 늘어나고 부착되는 경향이있어서 두 번째 PCS 제품에서 콜드 접착제를 만듭니다.
② 성형 작업 :
A. 용융 온도가 너무 낮아 가소화가 좋지 않습니다.
B. 곰팡이 온도가 너무 낮고 가난한 용융 유동성;
C. 콜드 접착제와 색 믹싱은 종종 동시에 발생합니다.
17. 미백/높은 상단
① 원료 :
주로 원료와 관련이 있습니다. 예를 들어, PP 재료는 미백이 덜 발생하며 높은 상단이 발생하기 쉽습니다. ABS 재료는 미백이 발생하기 쉽고 높은 상단이 발생하기 쉽습니다.
② 성형 작업 :
A. 과도한 주입 압력; B. 용융 온도가 너무 높고 곰팡이 온도가 너무 낮아 온도 차이가 크다. C. 짧은 냉각 시간; D. 과도한 유지 압력 또는 긴 유지 시간.
18. 흰색 반점
① 원료 :
A. 원료 입자 크기의 큰 변화로 인해 어려움이 있거나 고르지 않은 가소화; B. 외국 물질 또는 호환되지 않는 물질의 혼합물; C. 고농도의 투명한 재료와 같은 원료 특성.
② 성형 작업 :
A. 낮은 배럴 온도; B. 나사 속도가 너무 높아주기 시간이 짧습니다. C. 등 압력이 너무 낮습니다.
19. 불충분 한 힘 (Brittiness)
① 원료 :
A. 원자재의 브리티 니스는 주요 요인 (즉, 낮은 재료 강도)입니다. B. 재활용 재료의 과도한 사용; C. 다른 등급의 재료의 혼합물; D. 과도한 필러; E. 유리 섬유의 과도한 첨가.
② 성형 작업 :
A. 지나치게 높은 배럴 온도, 용융 분해 또는 분해를 초래합니다. B. 곰팡이 온도가 지나치게 낮아 성형성이 손상되고 강도가 감소합니다. C. 과도하게 낮은 주입 압력 및 열악한 용융 흐름성; D. 얇은 부분 벽으로 인해 응력 분포가 고르지 않습니다.
