사출성형 재료부족 원인과 해결방법

사출 성형 재료 부족은 사출 성형 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 원인과 그에 따른 해결 방법은 다음과 같습니다.

I. 사출 성형 공정 매개변수

주입 압력이 충분하지 않음

원인:

마모된 오일 펌프나 밸브 누출과 같은 사출 성형기 사출 시스템의 유압 구성 요소에 결함이 있으면 사출 압력이 설정 값에 도달하지 못하여 금형 캐비티 내 용융 플라스틱의 흐름이 부족해질 수 있습니다. 사출 실린더의 밀봉이 제대로 이루어지지 않으면 유압 오일 누출이 발생하여 용융물의 사출 압력에 영향을 줄 수 있습니다. 더욱이, 제품 요구사항과 플라스틱 재료 특성에 대한 이해가 부족하고 사출 압력 설정이 너무 낮으면 용융액이 벽이 얇은- 강화 리브 또는 복잡한 금형 형태의 언더컷 영역을 채우는 것이 어려울 수 있습니다.

솔루션:

전문 장비를 사용하여 주입 시스템 압력을 테스트하고 마모된 오일 펌프, 누출 밸브 및 기타 결함이 있는 구성 요소를 수리하거나 교체하십시오. 재료 데이터 시트와 시험 성형 결과를 참조하여 사출 압력을 적절하게 조정하여 최적의 값을 결정하고 점차적으로 압력을 높여 성형 효과를 관찰하십시오. 사출 실린더 씰을 정기적으로 점검하고 마모되거나 노후된 씰은 즉시 교체하십시오.

사출 속도가 너무 느림

원인:

사출 속도 설정은 제품 벽 두께 및 유동 경로 길이와 관련이 있습니다. 벽이 얇은- 제품은 용융물을 빠르게 주입해야 합니다. 사출 속도가 너무 느리면 금형 충전 중에 용융물이 너무 빨리 냉각되어 점도가 높아집니다. 제어 회로 문제, 비정상적인 모터 속도 또는 변속기 부품 고장과 같은 사출 성형기의 사출 속도 제어 시스템 오작동으로 인해 속도가 느려질 수도 있습니다. 또한 금형 게이트 크기가 너무 작거나 러너 직경이 좁으면 사출 속도가 제한되어 캐비티 내 용융 흐름이 불충분해질 수 있습니다.

솔루션:

제품 벽 두께와 유로 길이에 따라 사출 속도를 조정하십시오. 얇은-제품에 맞게 속도를 높이고 시험 성형을 통해 최적화합니다. 사출 속도 제어 시스템을 검사하고 회로 기판, 구동 벨트 또는 기어와 같은 결함이 있는 구성 요소를 수리하거나 교체합니다. 금형 게이트 및 러너 설계를 최적화하여 게이트 크기 또는 러너 직경을 늘리는 동시에 기타 공정 매개변수를 조정합니다.

불충분한 보압 또는 불충분한 보압 시간

원인:

불충분한 보압은 보압 시스템의 잘못된 압력 설정 또는 보압 회로의 유압 구성요소 오작동으로 인해 발생할 수 있습니다. 이로 인해 냉각 및 수축 중에 용융물 보충이 충분하지 않아 벽이 두꺼운- 부분이나 제품의 최종 충전 부분에 공극이나 함몰이 발생합니다. 보압 시간은 제품의 두께와 크기, 플라스틱 소재의 열수축 특성에 따라 달라집니다. 유지 압력 시간이 너무 짧으면 용융물이 수축을 완전히 보상하지 못합니다. 캐비티가 완전히 채워지기 전에 너무 일찍 전환하는 등 보압 전환 지점을 잘못 제어하면 재료 부족이 발생합니다.

솔루션:

유사한 제품 경험이나 재료 공급업체 권장 사항을 참조하여 보압 시스템의 압력 설정을 확인하고 재조정합니다. 유지 압력 회로의 유압 구성 요소가 제대로 작동하는지 확인하십시오. 다른 공정 변수와의 조화에 주의하면서 제품 특성에 따라 보압 시간을 적절하게 연장하십시오. 유지 압력 전환점 제어 매개변수 및 센서를 확인하고 용융 흐름을 관찰하거나 분석 시스템을 사용하여 설정을 최적화합니다.

용융 온도가 너무 낮음

원인:

배럴 가열 온도가 너무 낮게 설정되었습니다. 작업자가 재료 특성에 익숙하지 않거나 매개변수가 잘못 조정되었습니다. 가열 막대 손상이나 열전대 고장 등 배럴 가열 요소에 결함이 있어 정확한 배럴 온도 제어에 영향을 미칩니다. 생산 중단, 스크류 속도가 너무 느린 경우 또는 배럴 용량이 사출량과 일치하지 않아 과도한 열 손실이 발생하는 등 플라스틱이 너무 오랫동안 배럴에 남아 있습니다.

솔루션:

**나. **문제 해결:**

플라스틱 재료의 가공 온도 범위를 이해하고 배럴 가열 온도를 적절하게 설정하며 가소화 상태와 제품 품질을 점차적으로 조정하고 관찰합니다. 정기적으로 발열체를 점검하고, 손상된 가열봉을 교체하고, 부정확한 열전대를 교정 또는 교체하고, 연결 라인을 점검하십시오. 사출 성형 공정을 최적화하고, 배럴 내 플라스틱 체류 시간을 줄이고, 적절한 배럴 용량을 선택하고, 스크류 속도를 조정하고, 생산 중단 시간 동안 보온 조치를 취합니다.

**II. 곰팡이-관련 측면:**

**게이트 크기가 너무 작거나 막힘**

**원인:**

지나치게 작은 게이트 크기는 금형 설계 단계에서 재료 유동성 및 제품 요구 사항을 충분히 고려하지 않았기 때문일 수 있습니다. 이로 인해 용융물이 게이트를 통과할 때 큰 전단력과 압력 강하가 발생하여 유속이 감소하게 되며, 특히 고점도 플라스틱이나 대형 제품의 경우-눈에 띄게 나타납니다. 사출 성형 중에 게이트는 불순물, 플라스틱 잔해 또는 불완전하게 녹은 입자로 인해 쉽게 막히게 됩니다. 불순물은 원료나 사출 환경에서 발생할 수 있으며, 플라스틱 잔해는 용융 정련이나 금형 마모로 인해 생성될 수 있습니다.

**해결책:**

금형 설계 중에 게이트 크기를 적절하게 결정하고 시뮬레이션 소프트웨어를 통해 최적화합니다. 사전 제작된-금형의 경우 게이트 크기가 너무 작으면 적절하게 확대하고 수정하여 다른 결함이 발생하지 않도록 주의할 수 있습니다. 게이트가 손상되지 않도록 특수 도구를 사용하여 불순물과 부스러기를 제거하여 막힌 게이트를 즉시 청소하십시오. 호퍼에 미세 필터를 추가하여 깨끗한 주입 환경을 유지하고 주입 공정 매개변수를 최적화하여 게이트로 유입되는 녹지 않은 입자를 줄입니다.

부적절한 러너 시스템 설계

원인:

지나치게 긴 러너는 용융 흐름 압력 손실을 증가시킵니다. 용융물이 긴 런너를 통해 흐를 때 마찰과 점성 저항으로 인해 압력이 감소하여 캐비티 끝부분의 벽이 얇거나{1}}복잡한 구조 영역에서 재료 부족이 발생할 가능성이 있습니다. 불충분한 러너 직경은 용융 유속과 속도를 제한합니다. 유체역학 원리에 따르면, 파이프 직경이 작을수록 저항이 커집니다. 이는 고점도 플라스틱이나 고속-사출 성형 공정에 더욱 중요합니다. 거친 러너 표면은 용융 흐름 저항을 증가시킵니다. 이는 가공 정밀도 부족, 금형 마모 또는 부식으로 인해 발생할 수 있습니다. 핫 러너 시스템의 온도 제어가 고르지 않으면 용융 점도가 일관되지 않아 흐름 균형에 영향을 미칩니다.

솔루션:

균형 잡힌 런너 설계를 채택하여 런너 길이를 단축하고 금형 설계 단계에서 레이아웃을 최적화합니다. 긴 런너 금형의 경우 보조 런너를 추가하거나 런너 방향을 변경할 수 있습니다. 런너 직경은 플라스틱 재료의 유동성과 주입량에 따라 합리적으로 결정되어야 합니다. 공급업체 제안이나 시뮬레이션 소프트웨어 분석을 참조하고 너무 작은 러너를 수정하면서 금형의 다른 부분과의 조화에 주의하세요. 기계적, 화학적 또는 전기화학적 연마 방법을 사용하여 러너를 연마하고 가공 정밀도를 엄격하게 제어합니다. 마모되거나 부식된 러너를 수리하거나 재처리하십시오. 핫 러너 시스템의 발열체와 온도 센서를 정기적으로 점검하고 구조 설계를 최적화하며 구역별 가열 및 열 보상 장치 추가와 같은 방법을 채택합니다.

통풍 불량

원인:

사출 성형 중에 캐비티에서 공기를 적시에 배출할 수 없으면 공간을 차지하고 용융물 충전을 방해하게 됩니다. 공기는 압축되어 고압-압력 영역을 형성하며, 특히 막힌 구멍, 깊은 홈 및 보강 리브에 축적되기 쉬워 자재 부족 현상이 발생합니다. 벤팅 채널이 충분하지 않거나 채널 위치, 크기 및 개수가 불합리한 등 부적절한 금형 벤팅 설계입니다. 주입 공정 매개변수도 환기 효율성에 영향을 미칩니다. 사출 속도가 너무 빠르거나 압력이 너무 높으면 공기가 빠져나가는 것을 방지하거나 캐비티 내에서 공기가 압축됩니다.

솔루션:

금형 설계 및 제조 과정에서 환기 채널을 합리적으로 설계합니다. 캐비티 내 적절한 위치에 배기 홈을 생성하여 깊이, 너비 및 길이를 결정합니다. 또는 투과성 강철과 같은 특수 재료를 사용하거나 간격 크기에 주의하면서 분할 표면과 이젝터 핀 간격을 활용하여 배기합니다. 사출 성형 공정 매개변수를 최적화하여 사출 속도를 적절하게 줄이고 사출 압력을 조정합니다. 시험 성형 중에 제품 품질을 관찰하여 매개변수와 벤팅 설계를 최적화하십시오. 크거나 복잡한 금형의 경우 진공 배기를 사용할 수 있습니다.

III. 플라스틱 원료

플라스틱 유동성이 좋지 않음

이유:

다양한 플라스틱의 분자 구조와 유변학적 특성에 따라 유동성이 결정됩니다. 다량의 무기 충전재로 채워진 일부 플라스틱이나 고성능 엔지니어링 플라스틱은 용융 점도가 높습니다. 충전재나 강화재는 분자 사슬의 움직임을 방해합니다. 플라스틱 습도는 유동성에 영향을 미칩니다. 물-흡수 플라스틱은 너무 많은 수분을 흡수한 후 고온에서 기화하여 분자간 힘에 영향을 미치는 기포를 생성합니다. 불규칙한 입자 크기와 분포, 불규칙한 입자 모양으로 인해 용융 점도가 일관되지 않아 흐름 저항이 증가합니다.

솔루션:

유동성이 좋은 플라스틱 원료를 선택하세요. 고점도-플라스틱을 사용하는 경우 변형된 종류를 선택하세요. 흡수성이 높은 플라스틱의 경우 철저한 건조가 필수입니다. 건조 장비를 사용하여 적절한 범위 내에서 습도를 조절하십시오. 사출 성형기 호퍼에 건조기를 설치하거나 원료를 사전 건조할 수 있습니다-. 상대적으로 균일한 입자 크기와 모양을 보장하기 위해 입자 크기가 고르지 않은 원료를 선별하거나 교체합니다.

캐비티 두께(T)에 대한 최대 충전 길이(L)의 비율(L/T)로 표현되는 일반적인 사출 성형 재료 흐름 표준 표가 제공됩니다.

IV. 장비 측면

나사 마모

원인:

스크류는 플라스틱을 가소화하고 운반하는 핵심 구성 요소입니다. 장기간 사용하면 나사산, 직경, 기타 부품이 마모될 수 있습니다. 스크류가 마모되면 플라스틱을 효과적으로 전단하고 전달할 수 없어 가소화가 고르지 않게 되고 용융 품질이 저하되며 완제품의 성형 품질에 영향을 미쳐 재료 부족이 발생합니다.

솔루션:

나사의 마모 상태를 정기적으로 점검하십시오. 마모가 일정 수준에 도달하면 즉시 나사를 교체하십시오. 나사산 높이, 직경 변화 등 주요 나사 치수를 측정하여 마모 정도를 평가할 수 있습니다. 동시에 합금강과 같은 고품질의-내마모성-나사 재료를 선택하세요. 작동 중에는 고온, 고압에서 스크류를 장기간 공회전시키지 말고, 스크류 속도와 주입주기를 적절하게 설정하여 불필요한 마모를 줄이십시오.

배럴 마모 또는 고르지 못한 온도

원인:

배럴 내부 벽의 마모로 인해 배럴 내 플라스틱의 흐름 상태가 바뀌고 용융물 흐름이 고르지 않게 됩니다. 가열봉 노후화 또는 열전대 고장과 같은 배럴 가열 시스템의 오작동으로 인해 온도가 고르지 않아 일부 플라스틱이 완전히 가소화되지 못하고 용융 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

솔루션:

배럴의 마모 여부를 검사하십시오. 용접 수리 또는 내부 라이닝 수리와 같은 방법을 사용하여 심하게 마모된 배럴을 교체하거나 수리하십시오. 배럴의 온도 센서를 정기적으로 교정하여 정확한 온도 제어와 배럴 전체의 균일한 온도를 보장합니다. 노후된 가열 막대를 즉시 교체하고 가열 시스템의 회로 연결을 점검하여 개방 회로나 접촉 불량이 없는지 확인하십시오.