하소 공정

원료 소성은 탄소 생산에서 중요한 공정이며 원료 소성 품질은 최종 제품의 품질을 보장하기 위한 전제 조건입니다. 하소 작업장의 생산 공정 및 운영 공정은 다음과 같습니다.
품질 요구 사항을 충족하는 원자재는 자동차로 원자재 창고로 운송되고 지정된 원자재 탱크에서 그랩 크레인으로 자재를 집습니다. 생산 요구 사항에 따라 그래브 버킷은 크러셔의 상부 호퍼에 집어넣고 40mm 이하의 원료는 크러셔에 의해 대략적으로 분쇄됩니다. 원료는 원료 창고에서 주파수 변환에 의해 혼합 및 제어된 다음 가죽 벨트 컨베이어에 의해 소성로로 이송됩니다. 용광로의 원료 공급은 공급 시스템에 의해 용광로에 균일하고 적시에 공급됩니다. 그들은 1250-1350 도의 고온에서 하소되고 자격이 부여됩니다. 냉각수 재킷에 의해 냉각된 후 자동 배출 시스템에 의해 배출됩니다.
(1) 하소 장비
현재 중국의 주요 소성 장비에는 탱크 소성로, 회전식 가마, 전기 소성기 및 회전식 소성기가 포함됩니다. 우리 회사는 하류 탱크 소성로를 채택합니다.
하소기의 구조:
① 로체 : 하소조, 가열로, 예열공기통로를 포함한다. 채널 강철은 강화 프레임이며 화로 상단은 타이 바로 연결되고 조정 스프링이 장착되어 있습니다. 퍼니스 본체는 퍼니스 플레이트와 다리에 의해 지지되는 퍼니스 바닥 플레이트에 있습니다.
② 폐열실은 8층 연도와 포집연도 연결부에 위치한다.
③ 투입장치와 배출장치는 각각 로의 상단과 하단에 위치한다.
④ 기타 구성에는 유도 통풍 팬, 굴뚝 등이 포함됩니다.
⑵ 하소의 정의
공기 격리 조건(보통 1200도-1500도에서 하소)에서 탄소질 원료를 고온 열처리하는 과정입니다. 하소 후 원료는 일반적으로 부서지기 쉽고 단단하여 재료가 부서지기 쉽습니다.
⑶. 하소의 목적
① 원료 중 휘발분 제외
② 원료 강도 향상
③ 원료의 수분을 배제
④ 전기 저항 감소 및 기계적 강도 증가
(4) 하소로 온도 조절
하소로의 온도 제어는 주로 연료의 연소 제어에 의존합니다. 당사 소성로에 사용되는 가스 연료는 소성 과정에서 탄소계 원료에서 발생하는 휘발성 물질에 의존합니다. 소성가스의 연소방식은 확산연소방식에 속한다. 가스의 휘발성 성분이 방출된 후 연소하면서 공기와 혼합됩니다. 부압 흡입 작용에 따라 화염과 연기는 연도 방향을 따라 순환 방식으로 이동하여 용광로 탱크로 열을 전달하고 연기는 연도를 통해 용광로 외부에서 배출됩니다.
소성로의 출력과 소성물의 품질을 향상시키기 위한 관건은 소성로의 온도를 적절하게 높이고 소성영역을 확장하는 것이다. 따라서 하소된 재료의 품질을 보장하기 위해 하소 구역 연도의 온도를 엄격하게 제어할 필요가 있습니다.
첫 번째 레이어: 1280-1350도 두 번째 레이어: 1250-1350도
3층: 1250-1320 4층: 1250-1300도
8층: 1000-1150도에는 연통에 약간의 온도차가 필요합니다.
하소 온도 및 품질에 영향을 미치는 요인
온도 제어는 퍼니스의 각 층에 있는 연료가 필요한 연소 강도에 도달하고 온도가 생산 공정의 요구 사항을 충족하도록 연소에 영향을 미치는 다양한 요인을 조정하는 것입니다.
세 가지 기본 요소
로 온도의 조정 및 제어에서 연료, 공기 및 음압은 하소 온도에 영향을 미치는 세 가지 기본 요소입니다.
⑴ 연료의 영향
정상적인 생산에서 원료의 하소 과정에서 발생하는 휘발성 물질은 열원의 주요 부분입니다. 로 조건이 충족되고 연소 조직이 합리적이며 원료의 휘발성 물질 함량이 9% 이상에 도달하면 휘발성 물질이 로 생산의 전체 열원이 됩니다. 생산시 휘발성 물질이 부족하면 소성 온도가 낮아져 소성 품질에 영향을 미칩니다.
휘발성 물질을 최대한 활용하고 균일하고 안정적인 열원 배출을 보장하기 위해서는 소성로의 안정적인 생산을 보장하기 위해 합리적인 원료 비율과 지속적인 공급 및 배출 작업이 필요합니다. 휘발성 물질 채널 시스템에 과도한 저항이나 공기 유입이 없고 적절한 부압 및 온도 조건이 필요합니다. 이러한 조건이 충족되는 경우에만 하소 온도 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
⑵ 풍량의 영향
하소는 본질적으로 안정적인 연소, 충분한 공기의 지속적인 공급, 산소와 연료 사이의 양호한 접촉이 연소를 위한 전제 조건인 빠른 산화 반응 공정입니다. 하소로는 굴뚝에서 수행됩니다. 연소를 조직화하는 핵심은 공기의 양과 공급은 물론, 연료가 좁은 단면, 가느다란 채널, 와인딩(시작과 끝에서 연속적으로)으로 연소되는 동일한 연료와의 혼합 방법입니다. 각 층) 굴뚝.
소성 공정 동안, 로에서 사용되는 공기의 양은 적당해야 하며, 국부 온도가 너무 높아 로 본체를 태우는 것을 방지하기 위해 한 번에 너무 많은 양을 사용해서는 안 됩니다. 또한 다양한 공기 흡입으로 인한 연료의 불완전 연소를 방지할 필요가 있으며, 이로 인해 연도 온도가 낮아지고 탱크 내 원료에서 배출되는 휘발성 물질에 열이 부족하여 저온 순환 상황을 형성하여 직접적인 영향을 미칩니다. 하소 품질 및 생산. 하소기는 연도에서 연소시켜 탱크의 원료를 간접적으로 가열하지만 연도에 강한 산화 분위기가 존재하면 원료가 산화되지 않습니다. 그러나 연도에는 많은 양의 과잉 공기가 공급되거나 존재하며 짧은 화염 연소를 달성하기 위해 연료의 양을 조절하여 온도를 제어하는 ​​것은 바람직하지 않습니다. 이는 과도한 공기가 연소에 참여하지 않고 연도에 열을 가져오고 연기 배출 시스템의 부하를 증가시키기 때문입니다.
예열 후 공기는 더 빠른 가열 속도로 찬 공기보다 가스와 혼합 및 연소하기 쉽습니다. 온도가 허용하는 한 예열 공기가 연소에 참여하는 것이 좋습니다. 일반적으로 순방향 하소기는 연소를 지원하기 위해 항상 예열 공기를 사용하는 반면 역류 하소기는 연소를 지원하기 위해 대부분 찬 공기를 사용합니다.
⑶ 음압의 영향
소성과정에서 소성기는 연도에 설치된 배연팬의 작동에 의해 발생하는 음압상태가 되며; 용광로의 부압 제어는 하소 생산에서 매우 중요한 연결 고리입니다. 로내에서 사용되는 연료와 연소공기는 음압에 의해 흡입되며 흡입량과 유량은 음압의 크기에 따라 결정된다. 음압이 너무 높으면 연도의 공기 흐름 속도가 커지고 열 손실이 커집니다. 음압이 너무 작으면 휘발성 물질을 추출하기 어렵고 연소 공기의 공급이 부족합니다. 이미 연소된 제품은 적시에 용광로 밖으로 배출되지 않습니다. 용광로 상단에 불이 붙고 연소 강도가 감소하며 용광로 온도가 낮아 하소 품질과 생산량에 영향을 미칩니다.
이 세 가지는 상호의존적이며 불가결합니다. 상호 의존적이며 상호 조건적입니다. 상호 연관되어 모든 것이 한 번에 변경됩니다. 세 가지 중 적절한 조정만이 품질에 필요한 온도를 달성할 수 있습니다. 어떤 요인이 균형이 맞지 않더라도 온도에 반영되어 소성 품질이 저하되거나 변동됩니다.
소성로에 연료가 부족하면 연료의 운동에너지가 부족하다. 공기 부족, 연료의 불완전 연소, 용광로에서 연소되지 않는 잔여 연료, 연도 및 장비 손상 가능성 음압 흡입이 부족하면 연료와 공기가 용광로로 들어가는 것이 제한되고 연소 후 연도 가스가 적시에 용광로 밖으로 배출될 수 없습니다. 연료 연소가 정상적으로 계속될 수 없습니다. 용광로의 동일한 부압 하에서 연료가 너무 많으면 그에 따라 공기량이 감소하고 연료 연소가 완료되지 않습니다. 공기량이 너무 많고 연료량이 상대적으로 감소하면 음압에 의해 로로 펌핑되지 않은 휘발성 물질이 로 상단에서 나와 환경을 오염시킵니다. 일정한 양의 연료가 로에 공급될 때 부압이 너무 크고 로에 들어가는 공기의 양도 많으면 과도한 연소 공기가 발생하여 열 손실이 증가하고 원료의 연소 손실이 증가합니다. 직접 가열 소성로가 크게 증가합니다. 위의 모든 현상은 낮은 온도를 초래하고 하소 품질에 영향을 미칩니다.
소성로의 음압이 너무 높으면 원료에서 배출되는 휘발성 물질이 많고 공기 조화가 좋은 경우 초고온 또는 국부 초고온이 발생하여 과도한 연소 손상을 일으킬 수 있습니다. 로 몸 및 원료.
2. 고온 및 소성 시간은 소성 품질에 결정적인 요소입니다.
소성 생산에서 생산량과 품질은 밀접한 관련이 있으며 다양한 요소가 궁극적으로 용광로 온도에 반영됩니다. 따라서 노 온도는 소성 공정에서 가장 중요한 공정 변수이며 소성 온도는 소성 품질의 기초이자 소성 품질에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 하소기 내부의 최고 온도와 고온 유지 기간이 하소된 원료의 품질을 결정합니다. 소성로에서 원료의 지속적인 이동으로 인해 고온에서 원료 유지 기간은 원료가 소성로의 고온 영역을 통과하는 시간을 의미합니다. 소성의 고온 구간이 길면 원료의 고온 유지 시간도 길어진다. 따라서 일반적으로 소성 온도의 높거나 낮음과 소성 고온 구간의 길이가 소성 품질과 산출량을 결정하는 핵심 요소라고 생각됩니다.
다른 요인의 영향
⑴ 원재료의 영향
① 수분의 영향 - 원료 중의 수분은 고가의 쓸모없는 물질로서 소성온도에 직접적인 영향을 미치고 소성품질에 영향을 미친다. 일반적으로 원료의 수분 함량이 1% 증가할 때마다 소성 온도는 약 20도 정도 감소합니다. 원료의 열 탈수 공정은 에너지를 소비할 뿐만 아니라 연도 가스의 양을 증가시키고 열을 운반하며 용광로의 열 효율을 감소시킵니다. 직접 가열된 용광로에서 적열 원료가 수증기와 접촉하여 연소 손실이 증가하고 원료 소성 수율이 감소합니다.
수분 함량이 높은 젖은 원료는 사전 분쇄 및 운송에 어려움을 겪습니다. 젖은 분말과 작은 입자는 톱니 롤러 표면, 공급 슈트, 엘리베이터 호퍼, 운송 벨트 및 호퍼에 흡착되어 타포린, 막힘 및 다양한 원료 혼합 문제를 일으 킵니다.
② 휘발분의 영향 - 석유코크스에 함유된 휘발분의 양은 탄소제품의 품질에 거의 영향을 미치지 않으나 하소공정에 영향을 준다. 휘발성 물질이 빠져나간 후 즉시 연소할 수 없으면 로 벽과 휘발성 물질이 통과하는 채널의 내벽에 저품질 퇴적 탄소층이 퇴적되어 연소 구조에 변화를 일으킵니다. 적시에 처리하지 않으면 침전물이 휘발성 채널을 완전히 막아 용광로에서 연기와 화재를 일으키고 용광로 본체를 손상시킬 수 있습니다.
③ 분말 재료의 영향 - 석유 코크스의 사전 분쇄 및 운송 중에 더 많은 분말 재료가 환경을 잃고 오염시킬 뿐만 아니라 빈 방수포 및 호퍼 걸림 및 막힘 현상을 초래합니다. 재료의 수분 함량이 약간 크면 더 심각해 작업에 어려움이 있습니다.
소성과정에서 분말코크스의 휘발분 배출경로가 매끄럽지 않고 잔골재의 휘발분은 그 안에 싸여 로외로 반출되어 흑색입자 및 배출냉각장치 현상이 발생한다. 촬영. 과도한 분말은 용광로에서 제어되지 않은 공급, 코킹 및 막힘을 유발하여 생산을 불가능하게 할 수 있습니다. 분말이 많으면 연소 손실이 많아지고 휘발성 물질의 수율이 높아집니다. 연소 중 과도한 휘발성 물질은 훨씬 더 초과되어 연도 온도가 너무 높아집니다.
⑵ 자재 추가 및 배출에 따른 영향
소성로의 공급 및 배출 방법은 로 공정 시스템의 중요한 구성 요소이며 소성 품질에 중요한 영향을 미치는 요소입니다.
① 로내 원료이동
하소로에서 원료의 움직임은 원료를 추가하고 배출함으로써 유지됩니다. 로내의 원료를 지속적으로 이동해야만 휘발성 물질이 지속적으로 배출되어 일정량을 유지할 수 있으며, 온도는 규정 범위 내에서 안정될 수 있다. 지속적으로 움직이는 원료는 코킹을 줄이거나 피할 수 있으며 휘발성 채널의 막힘을 완화할 수 있습니다. 지속적인 운동은 하소된 원료를 적시에 냉각시켜 원료의 산화 손실을 줄일 수 있습니다. 간헐적인 움직임은 생산에 도움이 되지 않는 위의 요인에 주기적인 변화를 일으킬 것입니다.
② 균일하고 조화로운 공급 및 배출
하소로의 공급 및 배출은 균일한 열 흡수 및 원료의 이송을 달성하기 위해 균일하게 수행될 수 있으며, 휘발성 물질의 배출은 균일하고 안정적일 수 있으며 로 온도의 제어 가능성이 향상될 수 있습니다.
③ 밀폐된 상태에서 공급, 배출 및 냉각
하소로의 공급 및 배출 포트는 용광로에 연결되어 있으며 공급 및 배출은 밀봉된 상태에서 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 원료가 연소되고 산화되어 회분 함량이 증가합니다. 하소 후 원료는 밀봉된 상태에서 간접 건식 냉각을 거쳐 원료에 물이 들어가 연소되는 것을 방지해야 합니다. 소성로의 음압 시스템으로 인해 로 내부와 외부의 압력 차이는 밀봉에 어려움과 어려움을 가져 로의 밀봉 작업을 더욱 중요하고 빈번하게 만듭니다.
(6) 하소 코크스의 품질 지표:
회분 함량 ＜ {{0}}.5퍼센트 ; 휘발성 콘텐츠 < 0.5%; 진비중 2.060g/cm3 이상; 480μΩM을 초과하지 않는 분말 저항; 규정을 준수하지 않는 소성 코크스는 다음 생산 공정에 들어갈 수 없습니다.