사출성형기의 사출성형 기술 및 중요한 영향요인 분석 원문보기 KCI 원문보기 인용

1, 온도 조절
1. 배럴 온도
사출 성형 공정 중에 제어해야 하는 온도에는 배럴 온도, 노즐 온도 및 금형 온도가 포함됩니다. 처음 두 온도는 주로 플라스틱의 가소화 및 유동에 영향을 미치는 반면 후자의 온도는 주로 플라스틱의 유동 및 냉각에 영향을 미칩니다. 각 유형의 플라스틱은 유동 온도가 다릅니다. 출처나 브랜드가 다르기 때문에 동일한 플라스틱의 흐름 온도와 분해 온도가 다릅니다. 이는 평균 분자량과 분자량 분포의 차이 때문입니다. 다른 유형의 사출기에서 플라스틱의 가소화 공정도 다르기 때문에 재료 배럴의 온도도 다릅니다.
2. 노즐 온도
노즐 온도는 일반적으로 재료 배럴의 최대 온도보다 약간 낮아 직선 노즐에서 용융 재료의 가능한 "타액 분비 현상"을 방지합니다. 노즐의 온도가 너무 낮아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 용융된 재료의 조기 응고를 유발하고 노즐을 막거나 조기 응고 재료가 금형 캐비티에 주입되어 제품 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 금형 온도
금형의 온도는 내부 성능과 제품의 겉보기 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 금형 온도는 플라스틱 결정화도의 유무, 제품의 크기 및 구조, 성능 요구 사항 및 기타 공정 조건(용융 온도, 사출 속도 및 압력, 성형 주기 등)에 따라 달라집니다.
2, 압력 제어
플라스틱 사출 성형기의 사출 공정 중 압력에는 플라스틱의 가소화 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미치는 가소화 압력과 사출 압력의 두 가지 유형이 있습니다.
1. 가소화 압력
스크류 사출기를 사용하는 경우 스크류가 회전하고 후퇴할 때 스크류 상단의 용융 재료에 의해 가해지는 압력을 가소화 압력이라고 하며 배압이라고도 합니다. 이 압력의 크기는 유압 시스템의 오버플로 밸브를 통해 조정할 수 있습니다. 사출 시 가소화 압력의 크기는 스크류의 회전 속도에 따라 일정하게 유지됩니다. 가소화 압력을 높이면 용융물의 온도는 높아지지만 가소화 속도는 느려집니다. 또한 가소화 압력을 높이면 종종 용융물의 온도가 균일해지고 안료가 균일하게 혼합되며 용융물에서 가스가 배출됩니다. 일반 작업에서 가소화 압력의 결정은 우수한 제품 품질을 보장하면서 가능한 한 낮아야 합니다. 특정 값은 사용되는 플라스틱의 유형에 따라 다르지만 일반적으로 20kg/cm를 초과하는 경우는 드뭅니다.
2. 사출 압력
현재 생산에서 거의 모든 사출기의 사출 압력은 플런저 또는 나사 상단의 플라스틱에 가해지는 압력(유압에서 변환됨)을 기반으로 합니다. 플라스틱 사출 성형기에서 사출 압력의 역할은 배럴에서 캐비티까지 플라스틱의 흐름 저항을 극복하고 용융 재료에 대한 금형 충전 속도를 제공하며 용융 재료를 압축하는 것입니다.
3, 성형주기
사출 성형 공정을 완료하는 데 필요한 시간을 성형 주기라고 하며 성형 주기라고도 합니다. 성형주기는 노동 생산성과 장비 가동률에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 생산 공정에서 성형 싸이클의 관련 시간을 최대한 줄이면서 품질을 확보하는 것이 필요하다. 전체 성형 사이클에서 사출 시간과 냉각 시간은 제품 품질에 결정적인 영향을 미치기 때문에 가장 중요한 요소입니다. 사출 시간 중 충전 시간은 충전 속도에 반비례하며 생산 시 충전 시간은 일반적으로 3-5초 정도입니다.
사출 시간의 압력 유지 시간은 금형 캐비티 내부의 플라스틱에 대한 압력 시간으로 전체 사출 시간의 많은 부분을 차지하며 일반적으로 약 20-120초입니다(두꺼운 부품은 {{ 1}}분). 게이트에서 녹고 얼기 전의 압력 유지 시간은 제품 치수의 정확성에 영향을 미칩니다. 유지 시간도 가장 유리한 값을 가지며, 이는 재료 온도, 금형 온도, 메인 러너 및 게이트의 크기에 따라 달라지는 것으로 알려져 있습니다. 주 러너와 게이트의 치수 및 공정 조건이 정상인 경우 일반적으로 제품 수축의 변동 범위가 가장 작은 압력 값을 표준으로 합니다. 냉각 시간은 주로 제품의 두께, 플라스틱의 열 및 결정화 특성, 금형 온도에 따라 달라집니다. 냉각 시간의 끝점은 제품 탈형 중에 변화가 없다는 원칙에 따라야 하며, 일반적으로 30~120초 사이입니다. 긴 냉각 시간이 불필요하여 생산 효율이 떨어질 뿐만 아니라 복잡한 부품을 탈형하는 데 어려움이 있으며 강제 탈형 시 탈형 응력까지 발생합니다. 성형 주기의 다른 시간은 생산 공정이 연속적이고 자동화되었는지 여부와 표준화 정도와 관련이 있습니다.