(32) Pifeng 에어트랩 유출(플래시, 플래시) 사출 성형 공정 결함 처리 매뉴얼

"핀, 오버플로, 핀 및 오버플로라고도하는 플랩은 금형 개폐면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 틈 및 구멍과 같은 금형 개폐 위치에서 주로 발생합니다. 이젝터 핀에서.". 오버플로가 적시에 해결되지 않으면 더 확장되어 각인 금형이 부분적으로 붕괴되어 영구적인 손상이 발생합니다. 인서트 갭과 이젝터 핀 구멍이 넘치면 제품이 금형에 달라붙어 이형에 영향을 줄 수 있습니다. 금형(μ급 m)을 제작할 때 정밀도가 매우 높고 성형 시 고압 성형을 사용하지만 수지의 높은 충전 압력으로 인해 실제로 매우 작은 틈이 남습니다. 플래시는 이 틈에 들어가는 수지에 의해 형성됩니다. PL 표면, 케이싱, 슬라이딩 코어 인터페이스 및 배기구에서 플래시가 발생할 수 있습니다.
플래쉬는 금형의 PL면(금형의 이형면)에 수지가 압착되어 과잉의 필름이 제품에 도포되는 현상입니다. PL면이 수지압력에 의해 분리되지 않거나 PL면에 틈이 있는 경우에 발생합니다.
기계 장비 측면에서:
(1) 기계의 실제 클램핑력이 부족합니다. 사출 성형기를 선택할 때 기계의 정격 클램핑 력은 사출 중 사출 성형 제품의 세로 투영 영역에 의해 형성되는 장력보다 높아야 합니다. 그렇지 않으면 금형 팽창 및 플래시가 발생합니다.
(2) 금형 폐쇄 장치가 제대로 조정되지 않고 엘보우 메커니즘이 곧게 펴지지 않아 왼쪽, 오른쪽 또는 위아래에 고르지 않은 금형 폐쇄가 발생하고 금형 평행도를 달성할 수 없습니다. 이로 인해 금형의 한쪽은 단단히 닫히고 다른 쪽은 단단히 부착되지 않아 사출 중에 플래시가 발생합니다.
(3) 금형 자체의 평행도가 좋지 않거나 설치가 평행하지 않거나 템플릿이 평행하지 않거나 풀로드의 힘 분포 및 변형이 고르지 않아 금형이 단단히 닫히지 않습니다. 플래시를 유발합니다.
(4) 체크 링이 심하게 마모되었습니다. 스프링 노즐 스프링 고장; 배럴 또는 나사의 과도한 마모; 공급 입구의 냉각 시스템 고장으로 인한 "브리징"; 배럴에 설정된 주입량이 부족하거나 버퍼 패드가 너무 작을 경우 플래시가 반복적으로 발생할 수 있으며 액세서리를 적시에 수리하거나 교체해야 합니다.
II. 곰팡이
(1) 금형 이형면의 정확도가 좋지 않습니다. 이동식 거푸집(중판 등)의 변형 및 뒤틀림; 파팅면에 이물질이 있거나 몰드 프레임 주변에 스키드 마크 및 버가 돌출되어 있습니다. 이전 금형의 캐비티 주변은 초기 플래시 압출로 인해 피로해지고 붕괴되었습니다.
(2) 금형 설계가 불합리하다. 금형 캐비티의 개방 위치가 너무 편향되어 사출 중 금형 한쪽에 장력이 발생하여 플래시가 발생할 수 있습니다. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 ​​나일론과 같이 유동성이 너무 좋은 플라스틱은 용융 상태에서 점도가 낮고 이동 또는 고정 틈에 들어가기 쉽기 때문에 금형의 높은 제조 정확도가 필요합니다. 제품의 무결성에 영향을 미치지 않는다는 전제하에 가능한 한 질량 대칭의 중심에 배치해야 하며 제품의 두꺼운 부분에 재료를 공급하면 재료 누락 및 플래시 가장자리가 있는 상황을 방지할 수 있습니다. 같은 시간; 제품의 중앙이나 그 부근에 몰딩 홀이 있는 경우 홀에 사이드 게이트를 여는 것이 관례입니다. 높은 사출 압력에서 형체력이 불충분하고 금형의 이 부분의 지지력이 불충분하면 경미한 뒤틀림이 발생하여 플래시가 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 금형 측면에 가동 부품이 있는 경우 측면의 돌출 영역도 성형 압력의 영향을 받고 지지력이 부족하면 플래시가 발생할 수도 있습니다. 슬라이딩 코어의 불량한 피팅 정확도 또는 고정 코어와 캐비티의 설치 위치 편차로 인해 플래시가 발생합니다. 금형 캐비티의 통풍 불량, 금형 분리면의 배기 홈을 열지 못하거나 배기 홈이 너무 얕거나 너무 깊거나 너무 크거나 이물질로 막히면 플래시가 발생합니다. 다중 캐비티 금형의 경우 러너 게이트의 합리적인 설계에 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 고르지 않은 금형 충진력으로 인해 플래시가 발생합니다. 단순한 2-피스 금형이라도 성형품의 부적합한 취출로 금형이 파손되는 경우가 있으며, 파손된 부분에서 플래쉬가 발생하는 경우가 있습니다. 슬라이딩 코어를 사용하는 경우 슬라이딩 면의 끼워맞춤과 틈에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
또한 금형은 강철로 되어 있어 성형 압력이 고압에 속하고 수지 압력도 고압에 해당합니다. 따라서 거의 모든 사출 성형에서 일반적으로 금형 변형이 발생합니다. 특히 대형 성형품의 경우. 이때 기둥의 유무도 플래시에 영향을 미친다(기둥이 없으면 변형→간격이 커지고 플래시도 커진다).
III. 프로세스
(1) 사출 압력이 너무 높거나 사출 속도가 너무 빠릅니다. 고압 및 고속으로 인해 금형의 개방력이 증가하여 오버플로가 발생합니다. 사출 속도와 사출 시간은 제품의 두께에 따라 조절해야 합니다. 얇은 제품은 고속 금형으로 신속하게 채워야 하며 채워진 후 사출이 수행되지 않습니다. 두꺼운 제품은 저속 금형으로 채워야 하며 스킨은 일반적으로 최종 압력에 도달하기 전에 고정됩니다.
(2) 과도한 공급은 플래시를 유발합니다. 처짐을 방지하기 위해 너무 많은 용융 재료를 주입해서는 안 된다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 처짐을 "채울" 필요는 없지만 플래시 에지가 나타날 수 있습니다. 이 상황은 사출 시간 또는 압력 유지 시간을 연장하여 해결해야 합니다.
(3) 배럴과 노즐의 온도가 너무 높거나 금형 온도가 너무 높으면 플라스틱의 점도가 감소하고 유동성이 증가하며 부드러운 금형 진입 중에 플래시가 발생할 수 있습니다.
원료의 네 가지 측면
(1) 플라스틱의 점도가 너무 높거나 낮으면 깜박임이 발생할 수 있습니다. 나일론, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같이 점도가 낮은 플라스틱의 경우 클램핑력이 향상되어야 합니다. 수분 흡수력이 강하거나 물에 민감한 플라스틱은 고온에서 유동 점도를 크게 감소시켜 플래시 가능성을 높일 수 있습니다. 이러한 플라스틱은 완전히 건조되어야 합니다. 플라스틱에 너무 많은 재활용 재료를 추가하면 점도도 감소합니다. 필요한 경우 보유 성분을 보완할 필요가 있다. 플라스틱의 점도가 너무 높으면 유동 저항이 증가하여 배압이 커져 금형 캐비티 압력이 증가하여 형체력이 부족하고 플래시가 형성됩니다. 수지 압력이 너무 높으면 금형이 분리되어 플래시가 생성됩니다. 반대로 금형 압력이 낮으면 플래시가 생기기 쉽습니다. 수지 압력이 증가하는 주요 원인은 다음과 같다. PSS 수지는 저전단 영역에서 유동성이 강하여 자체 특성상 플래쉬가 잘 발생하는 단점이 있다. 따라서 다른 소재를 사용할 때보다 PPS 수지를 사용할 때 플래쉬 방지에 더욱 주의를 기울여야 합니다. 이때 금형의 정확도 수준에 대한 요구 사항도 다른 재료를 사용할 때보다 엄격합니다.
(1) 사출 속도가 너무 빠름
(2) 사출 압력이 높은 쪽
(3) 고압 유지
(4) VP 전환이 느림
일반적으로 좋은 외관을 얻고자 할 때 압력 유지 설정을 너무 높게 설정하는 경우가 있습니다. 특히 찌그러짐을 방지하고 표준 설정보다 높게 설정해야 합니다. 이것은 때때로 플래시로 이어질 수 있습니다. 유동성이 좋을수록 수지가 간극에 들어가기가 더 쉬워지므로 플래시가 커집니다. 일반적으로 말하면 수지 온도와 금형 온도가 높을수록 플래시가 커집니다. 반대로 온도가 낮을수록 플래시가 작아집니다.
(2) 플라스틱 원료의 입자 크기가 불균일할 경우 투입량이 달라지게 되어 불만족스러운 부분이나 플래시 엣지가 생길 수 있습니다.
문제 해결
소성 온도가 너무 높으면 소성 온도를 낮추고 금형 온도를 낮추십시오.
접착제 주입 속도가 너무 높아서 접착제 주입 속도를 줄일 수 없습니다.
사출 압력이 너무 높아서 사출 압력을 낮출 수 없습니다.
과도한 충진은 주입 시간, 속도 및 투여량을 줄입니다.
조임선 불량 또는 접합면 불량으로 인한 금형 수리
불충분한 금형 잠금 압력 금형 잠금 압력을 높이거나 사출 성형기를 더 높은 금형 압력으로 교체
슬라이더와 포지셔닝 블록이 마모되면 버가 생기기 쉽습니다.
금형 표면에 이물질이 부착되면 버가 나타날 수도 있습니다.
금형 고정력이 부족하여 사출 중에 금형이 열려 버가 생겼습니다.
원료와 금형의 온도가 너무 높으면 점도가 떨어지기 때문에 틈새만 있는 금형에도 버가 생기기 쉽습니다.
과도한 재료 공급은 과도한 원료 주입으로 이어져 버가 발생합니다.
버 에지
사출 성형 - 사출 성형은 사출 성형 또는 사출 성형이라고도 합니다. 이 성형 방법은 플라스틱(일반적으로 과립화된 재료)을 사출 성형에 넣는 것을 포함합니다.
기계의 재료 배럴이 가열되고 녹습니다. 유동 상태일 때 용융된 플라스틱이 압축되고 플런저 또는 나사의 압력으로 앞으로 이동하여 재료를 통과합니다.
실린더 전단의 노즐은 상대적으로 낮은 온도의 밀폐된 금형에 빠르게 주입됩니다. 일정 시간 냉각 및 성형 후 금형을 열어 제품을 얻습니다.
사출 성형은 금속 다이캐스팅의 원리를 기반으로 개발되었습니다. 사출 성형은 복잡한 형상과 정확한 치수를 한 번에 생산할 수 있기 때문에,
"또는 널리 사용되는 금속 인서트가 있는 제품은 현재 전체 성형 공정의 20% 이상을 차지합니다."
사출 성형 공정은 일반적으로 가소화, 금형 충전(즉, 사출), 압력 유지, 냉각 및 이형의 다섯 단계로 구성됩니다.
일반적으로 사출 성형 제품에는 트림 및 제거가 필요한 게이트 및 러너와 같은 폐기물이 있습니다. 이것은 노동력을 소비할 뿐만 아니라 원자재를 낭비합니다.
최근 스프루리스 사출성형의 개발은 위와 같은 단점을 극복할 뿐만 아니라 생산효율 향상에도 도움을 준다.