(23) 수축 함몰 사출 성형 공정 결함 처리 매뉴얼

1. 기계:
(1) 노즐 구멍이 너무 커서 용융물이 역류하여 수축합니다. 너무 작으면 저항이 크고 재료 부피가 부족하여 수축이 발생합니다.
(2) 불충분한 형체결력으로 인해 플래시도 수축될 수 있으며, 형체결 시스템에 문제가 없는지 점검해야 합니다.
(3) 가소화량이 부족한 경우에는 가소화량이 많은 기계를 선택하여 스크류와 배럴의 마모 여부를 확인해야 합니다.
2. 금형:
(1) 공작물의 설계는 균일한 벽 두께와 일관된 수축을 보장해야 합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 모든 부품의 온도가 일정해야 합니다. (3) 주입 시스템은 매끄럽고 저항이 너무 크지 않아야 합니다. 예를 들어, 주 흐름 경로, 분로 경로 및 게이트의 크기가 적절해야 하고 평활도가 충분해야 하며 전환 영역에 원형 전환이 있어야 합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 원활한 재료 흐름을 위해 온도를 높이고 두꺼운 벽 부품의 경우 금형 온도를 낮춰야 합니다.
(5) 공작물의 두꺼운 벽 부분에서 가능한 한 게이트를 대칭으로 열고 콜드 웰의 부피를 증가시켜야 합니다.
3. 플라스틱:
결정질 플라스틱은 비결정질 플라스틱보다 수축되기 쉽습니다. 가공 시 결정화를 촉진하고 수축 저하를 줄이기 위해 재료의 양을 적절히 늘리거나 플라스틱에 대체제를 추가해야 합니다.
4. 처리:
(1) 재료 배럴의 온도가 너무 높고 부피가 크게 변하는 경우, 특히 전면 로의 온도는 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 온도를 적절하게 높여 부드러움을 보장해야 합니다.
(2) 사출 압력, 속도 및 배압이 너무 낮거나 사출 시간이 너무 짧아 재료 부피 또는 밀도가 부족하고 수축 압력, 속도 및 배압이 과도하거나 시간이 초과되어 플래시 및 수축.
(3) 사출압력은 완충패드인 공급량이 너무 많으면 소모되고, 너무 적으면 재료량이 부족하다.
(4) 정밀도가 필요하지 않은 부품의 경우 사출 및 압력 유지 후 외층은 기본적으로 응축 및 경화되는 반면 샌드위치 부분은 여전히 ​​부드럽고 배출 될 수 있습니다. 금형을 조기에 배출하고 공기 또는 뜨거운 물에서 천천히 냉각하면 사용에 눈에 띄는 영향을 주지 않으면서 수축 및 압입을 원활하게 할 수 있습니다.
(5) "덴트"는 게이트 밀봉 또는 재료 주입 부족으로 인한 국부적 내부 수축으로 인해 발생합니다. 사출 성형 제품 표면의 함몰 또는 미세 압입은 사출 성형 공정에서 오래된 문제입니다. 함몰은 일반적으로 플라스틱 제품의 벽 두께 증가로 인한 수축률의 국부적 증가로 인해 발생합니다. 외부의 날카로운 모서리 근처나 돌기, 보강재 또는 지지대 뒤와 같은 벽 두께의 급격한 변화에서 발생할 수 있으며 때로는 일부 비정상적인 위치에서도 발생할 수 있습니다. 찌그러짐의 근본 원인은 열가소성 수지의 열팽창 계수가 상당히 높기 때문에 재료의 열팽창 및 수축입니다. 팽창 및 수축 정도는 여러 요인에 따라 달라지며, 그 중 플라스틱의 성능, 최대 및 최소 온도 범위, 금형 캐비티 압력이 가장 중요한 요인입니다. 사출 성형 부품의 크기와 모양, 냉각 속도와 균일성도 영향을 미치는 요인입니다. 성형 공정 중 플라스틱 재료의 팽창 및 수축량은 "성형 수축"이라고 하는 가공된 플라스틱의 열팽창 계수와 관련이 있습니다. 금형이 냉각되고 수축함에 따라 금형은 금형 캐비티의 냉각 표면과 긴밀한 접촉을 잃습니다. 이 때 냉각 효율이 떨어집니다. 금형이 계속 냉각된 후에도 금형은 계속 수축하며 수축량은 다양한 요인의 결합 효과에 따라 달라집니다. 성형 부품의 날카로운 모서리는 다른 구성 요소보다 가장 빨리 냉각되고 더 빨리 경화됩니다. 성형 부품의 중심 근처에 있는 두꺼운 부품은 금형 캐비티의 냉각 표면에서 가장 멀리 떨어져 있어 열을 방출하는 성형 부품의 마지막 부품이 됩니다. 모서리의 재료가 응고된 후 부품 중앙 근처의 용융물이 냉각됨에 따라 성형 부품은 계속 수축합니다. 날카로운 모서리 사이의 평면은 일방적으로만 냉각될 수 있으며 강도는 날카로운 모서리에 있는 재료만큼 높지 않습니다. 공작물 중앙에 있는 플라스틱 재료의 냉각 수축은 부분적으로 냉각된 날카로운 모서리와 더 큰 냉각 정도 사이의 상대적으로 약한 표면을 안쪽으로 끌어당깁니다. 결과적으로 사출 성형 부품의 표면에 덴트가 생성됩니다. 찌그러짐이 있다는 것은 여기서 성형 수축이 주변 영역의 수축보다 높다는 것을 나타냅니다. 한 위치에서 성형 부품의 수축률이 다른 위치보다 높으면 성형 부품의 뒤틀림의 원인이 됩니다. 금형의 잔류 응력은 성형 부품의 충격 강도와 내열성을 감소시킬 수 있습니다. 경우에 따라 공정 조건을 조정하면 찌그러짐 발생을 방지할 수 있습니다. 예를 들어, 성형 부품의 압력 유지 공정 중에 금형 수축을 보상하기 위해 추가 플라스틱 재료가 금형 캐비티에 주입됩니다. 대부분의 경우 게이트는 부품의 나머지 부분보다 훨씬 얇습니다. 금형이 여전히 매우 뜨겁고 계속 수축하면 작은 게이트가 응고되고 응고 후 압력 유지는 금형 캐비티의 금형에 영향을 미치지 않습니다. 반결정성 플라스틱 재료로 만든 성형 부품의 높은 수축률은 찌그러짐 문제를 더욱 심각하게 만듭니다. 비결정성 소재의 성형 수축률이 낮아 찌그러짐이 최소화됩니다. 보강재를 채우고 유지하는 재료는 수축률이 낮고 찌그러짐이 발생할 가능성이 적습니다. 두꺼운 사출 성형 부품은 냉각 시간이 길고 상당한 수축이 발생할 수 있습니다. 따라서 큰 두께는 찌그러짐의 근본 원인입니다. 두꺼운 벽 부품을 가능한 한 많이 피하도록 설계 중에 주의를 기울여야 합니다. 두꺼운 벽을 피할 수 없는 경우 중공으로 설계해야 하며 두꺼운 구성 요소는 공칭 벽 두께로 원활하게 전환되어야 합니다. 날카로운 모서리를 큰 호로 교체하면 날카로운 모서리 근처에 생성된 찌그러짐을 제거하거나 최소화할 수 있습니다.