금속 스탬핑 다이 디자인에 대한 18 가지 팁

1. 스크랩의 정보

스크랩은 본질적으로 형성된 구멍의 역 이미지이며, 동일한 부분을 반대로 나타냅니다. 스크랩을 검사하면 상단과 하단 다이 사이의 클리어런스가 올바른지 확인할 수 있습니다. 클리어런스가 너무 커지면 스크랩은 거칠고 거친 파쇄 표면과 좁은 밝은 밴드를 나타냅니다. 클리어런스가 클수록 골절 표면과 밝은 밴드 사이의 각도가 커집니다. 클리어런스가 너무 작 으면 스크랩은 얕은 - 각도 골절 표면과 넓은 밝은 밴드를 나타냅니다.

과도한 클리어런스는 상당한 컬링 및 모서리 찢어짐이있는 구멍을 생성하여 단면에서 약간 얇은 튀어 나온 가장자리를 만듭니다. 너무 작은 클리어런스는 약간의 컬링과 큰 - 각도 찢어짐을 가진 구멍을 생성하여 재료 표면에 다소 수직 인 단면이 생깁니다.

이상적인 스크랩에는 합리적인 붕괴 각도와 균일 한 밝은 밴드가 있어야합니다. 이것은 펀칭 힘을 최소화하고 최소한의 버가있는 깨끗하고 둥근 구멍을 생성합니다. 따라서 다이 수명을 연장하기위한 허가를 증가시키는 것은 완성 된 구멍 품질을 희생시킵니다.

2. 다이 클리어런스 선택
다이 클리어런스는 펀치되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 클리어런스는 다음과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다.

(1) 클리어런스가 너무 커지면 펀치 공작물의 버가 커지고 펀칭 품질이 좋지 않을 것입니다. 펀칭 품질이 좋지만 간극이 너무 작 으면 다이가 심하게 마모되어 다이의 서비스 수명이 크게 줄어들고 펀치가 쉽게 파손됩니다.

(2) 클리어런스가 너무 크거나 너무 작 으면 펀치 재료가 펀치에 고정되어 펀치 중에 재료를 운반 할 수 있습니다. 클리어런스가 너무 작 으면 펀치의 바닥 표면과 시트 재료 사이에 진공이 쉽게 형성되어 폐기물이 반등합니다.

(3) 합리적인 클리어런스는 다이의 수명을 연장하고, 언로드 효과를 향상시키고, 버를 줄이고, 플랜지를 줄이고, 시트를 깨끗하게 유지하고, 구멍 직경을 일관성있게 유지하고, 시트를 긁지 않고, 날카롭게하는 시간을 줄이고, 시트를 똑바로 유지하며, 펀칭을 정확하게 배치 할 수 있습니다.

III. 다이의 서비스 수명을 향상시키는 방법

사용자의 경우 다이의 서비스 수명을 향상 시키면 스탬핑 비용이 크게 줄어들 수 있습니다. 금형의 서비스 수명에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.
1. 재료 유형 및 두께;
2. 합리적인 낮은 다이 갭이 선택되는지 여부;
3. 곰팡이의 구조;
4. 펀칭 중에 재료가 잘 윤활 된 지 여부;
5. 곰팡이가 특별한 표면 처리를 거친 지 여부;
6. 티타늄 도금, 질화 티타늄 타이타늄;
7. 상단 및 하부 포탑의 중심;
8. 조정 개스킷의 합리적인 사용;
9. 베벨 에지 금형이 올바르게 사용되는지 여부;
10. 공작 기계 금형베이스가 착용되는지 여부;
IV. 특수 크기 구멍을 펀칭 할 때 주목해야 할 문제
(1) 최소 직경이 φ0.8-φ1.6의 구멍을 펀칭하려면 특수 펀치를 사용하십시오.
(2) 두꺼운 플레이트를 펀칭 할 때 가공 구멍 직경보다 더 큰 다이를 사용하십시오. 참고 :이 시점에서 정상 크기 다이를 사용하면 펀치 스레드가 손상됩니다.
(3) 펀치 모서리의 최소 너비 대 길이 비율은 일반적으로 1:10 이상이어야합니다.
(4) 펀치 모서리의 최소 크기와 플레이트 두께 사이의 관계. 펀치 블레이드의 최소 크기는 플레이트의 두 배의 두 배인 것이 좋습니다.

V. 샤프닝

1. 다이 샤프닝의 중요성

정기적 인 다이 샤프닝은 일관된 펀칭 품질을 보장하는 것입니다. 정기적 인 다이 샤프닝은 다이의 서비스 수명을 증가시킬뿐만 아니라 기계의 서비스 수명을 증가시킵니다. 올바른 날카로운 타이밍을 마스터해야합니다.

2. 다이 샤프닝의 특정 특성

다이가 샤프닝이 필요한지 여부를 결정하기위한 엄격한 파업은 없습니다. 주로 가장자리의 선명도에 달려 있습니다. 주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.

(1) 가장자리의 반경을 점검하십시오. 반경이 R0.1 mm에 도달하면 (최대 R 값이 0.25mm를 초과하지 않음) 샤프닝이 필요합니다.

(2) 펀칭 품질을 점검하십시오. 큰 버가 있나요?

(3) 기계 펀칭의 노이즈에 의해 샤프닝이 필요한지 여부를 결정하십시오. 같은 다이로 펀칭 할 때 소음이 비정상적이면 펀치가 둔화되어 날카롭게해야 함을 의미합니다.

참고 : 가장자리의 가장자리가 둥글게되거나 가장자리의 뒷면이 거칠어지면 선명도도 고려해야합니다.

3. 그라인딩 방법 금형을 연마하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 전용 분쇄기 또는 표면 분쇄기로 수행 할 수 있습니다. 펀치와 낮은 다이를 선명하게하는 빈도는 일반적으로 4 : 1입니다. 선명한 후 금형 높이를 조정하십시오. (1) 잘못된 선명한 방법의 피해 : 잘못된 선명도는 금형 가장자리의 빠른 손상을 악화시켜 샤프닝 당 타격 수를 크게 줄입니다. (2) 올바른 선명도의 이점 : 정기적으로 곰팡이를 선명하게하면 펀칭의 품질과 정확성을 유지할 수 있습니다. 금형 가장자리는 더 느리게 손상되고 수명이 길어질 것입니다 . 4. 그라인딩 규칙 곰팡이를 날카롭게 할 때 다음 요소를 고려해야합니다. (1) 모서리 반경이 R0.1 - 0.25 mm 일 때 가장자리 반경의 선명도를 고려해야합니다. (2) 연삭 휠의 표면은 깨끗해야합니다. (3) 느슨하고 거친 입자, 부드러운 연삭 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, WA46KV
(4) 매번 연삭 양 (절단 깊이)은 0.013 mm를 초과해서는 안됩니다. 과도한 연삭로 인해 곰팡이 표면이 과열되며, 이는 어닐링 처리와 동등하여 곰팡이가 부드럽고 곰팡이의 수명을 크게 줄입니다.
(5) 샤프닝 동안 충분한 냉각제를 추가해야합니다.
(6) 샤프닝 중에 펀치와 하단 다이는 고정되고 안정적이어야하며 특수 고정물을 사용해야합니다.
(7) 곰팡이의 선명한 양은 확실하다. 이 값에 도달하면 펀치가 폐기됩니다. 계속 사용되면 곰팡이와 기계를 손상시키기 쉽습니다.
(8) 샤프닝 후, 에지는 오일 스톤으로 처리하여 지나치게 날카로운 모서리를 제거해야합니다.
(9) 샤프닝 후, 청소, 탈마성 및 기름칠을해야합니다.
참고 : 곰팡이의 선명한 양은 주로 펀치되는 플레이트의 두께에 따라 다릅니다.

VI. 펀치를 사용하기 전에 주목해야 할 것들
1. 저장
(1) 깨끗한 헝겊으로 상단 다이 소매의 내부와 외부를 닦아냅니다. (2) 보관 중에 표면에 긁힘이나 찌그러짐을 얻지 않도록주의하십시오.
(3) 녹을 방지하기 위해 기름을 바르십시오.

2. 사용하기 전에 준비
(1) 사용하기 전에 상단 다이 소매를 철저히 청소하십시오.
(2) 표면에 흠집이나 찌그러짐이 있는지 확인하십시오. 그렇다면 기름 돌로 제거하십시오.
(3) 내부와 외부의 기름을 바릅니다.

3. 상단 다이 슬리브에 펀치를 설치할 때의 예방 조치
(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이를 기름을 바르십시오.
(2) 큰 - 스테이션 금형의 상단 다이 슬리브의 바닥에 펀치를 삽입하십시오. 힘을 사용하지 마십시오. 나일론 망치를 사용하지 마십시오. 설치할 때 상단 다이 슬리브의 볼트를 조이 펀치를 고정하지 마십시오. 펀치가 올바르게 배치 된 후에 만 ​​볼트를 조입니다. Zhengquan Technology wechat 컨텐츠는 정말 좋고주의를 기울일 가치가 있습니다!

4. 상단 다이 어셈블리를 터릿에 설치하십시오
금형의 서비스 수명을 연장하려면 상단 다이 슬리브의 외경과 터릿 구멍 사이의 간격은 가능한 한 작아야합니다. 따라서 다음 절차를 수행하도록주의하십시오.
(1) 포탑 구멍의 키와 내부 직경을 청소하고 오일을 바릅니다.
(2) 포탑 구멍의 키와 일치하도록 어퍼 다이 가이드 슬리브의 키웨어를 조정하십시오. (3) 상단 다이 가이드 슬리브를 터렛 구멍에 똑바로 삽입하여 기울이지 않도록주의하십시오. 상단 다이 가이드 슬리브는 자체 무게로 터릿 구멍으로 밀려 나야합니다. (4) 상단 다이 슬리브가 한쪽으로 기울어지면 나일론 해머와 같은 부드러운 재료 도구를 사용하여 부드럽게 곧게 똑바로 세우고 상단 다이 가이드 슬리브가 자체 무게로 올바른 위치로 미끄러질 때까지 반복적으로 탭합니다. 참고 : 상단 다이 가이드 슬리브의 외경에 힘을 가하지 말고 펀치의 상단에만 힘을가하십시오. 포탑 구멍을 손상시키고 개별 스테이션의 서비스 수명을 단축하지 않도록 상단 다이 소매의 상단을 두드리지 마십시오. VII. 다이 검사 펀치가 재료에 물린 상태에서 제거 할 수없는 경우 다음 항목을 확인하십시오 . 1. re - 펀치의 샤프닝 및 하단 다이를 확인하십시오. 날카로운 절단 가장자리가있는 다이는 아름다운 컷 표면을 생성 할 수 있습니다. 절단 가장자리가 무딘 경우 추가 펀칭 력이 필요하고 공작물 단면이 거칠어서 저항이 큰 저항을 생성하고 재료 . 2. 다이 클리어런스에 의해 펀치를 물리게합니다. 다이 클리어런스가 플레이트 두께에 비해 적절하게 선택되지 않으면 펀치는 재료를 방출하기 위해 상당한 방출력이 필요합니다. 이것이 펀치 압수의 원인이라면 하단 다이를보다 적절한 간격으로 바꾸십시오. Zhengquan Technology의 WeChat 컨텐츠는 훌륭하고 다음과 같은 가치가 있습니다 !!
3. 재료 상태. 재료가 더럽거나 오염 된 경우, 먼지가 다이에 부착되어 펀치가 압수되어 처리를 방지 할 수 있습니다.
4. 변형 된 재료. 뒤틀린 재료는 펀칭 후 펀치를 고정시켜 압수 할 수 있습니다. 뒤틀린 재료의 경우 처리 전에 평평하게하십시오.
5. 과도한 스프링 사용. 이것은 봄 피로를 유발할 수 있습니다. 봄의 성능을 정기적으로 확인하십시오.

8. 오일 링 : 오일의 양과 오일 링 주파수는 재료 조건에 따라 다릅니다. Rust - free and scale - Cold - 롤링 된 강철 및 부식과 같은 무료 재료 - 저항성 강철의 경우, 다이를 기름칠해야합니다. 오일 링 포인트에는 안내 부싱, 오일 흡입구, 커터 본체 사이의 접촉 표면과 가이드 부싱 및 하단 다이가 포함됩니다. 가벼운 엔진 오일을 사용하십시오. 녹과 먼지로 재료를 가공 할 때 펀치와 가이드 슬리브 사이에 미세한 녹 입자가 그려져 펀치가 가이드 슬리브 내에서 자유롭게 미끄러지는 것을 방지하는 먼지를 만듭니다. 이 경우 오일을 적용하면 녹과 먼지가 도구를 더 쉽게 고수 할 수 있습니다. 따라서 그러한 재료를 펀칭 할 때는 오일을 닦아냅니다. 한 달에 한 번, 도구를 분해하고 휘발유 (디젤)를 사용하여 펀치에서 먼지를 제거하고 주사위를 낮추고 재 조립 전에 다시 깨끗하게 닦으십시오. 이것은 다이의 좋은 윤활을 보장합니다.

ix. 곰팡이 사용 중 일반적인 문제 및 솔루션
문제 1 : 판금이 클램핑 턱에서 빠져 나옵니다.
원인 : 불완전한 금형 언 로딩
해결책:
1. 앵글 펀치를 사용하십시오
2. 판금에 윤활유를 바르십시오
3. 무거운 - 듀티 몰드를 사용하십시오

문제 2 : 심한 곰팡이 마모
원인 : 부적절한 곰팡이 제거 (너무 작음)
해결책 : 곰팡이 클리어런스를 늘리십시오
원인 : 상단 및 하부 금형베이스의 오정렬
해결책:
1. 워크 스테이션을 조정하고 상단 및 하단 금형을 정렬합니다.
2. 포탑 레벨을 조정하십시오
원인 : 마모 된 금형 가이드 어셈블리 및 포탑 슬리브를 적시에 교체하지 못함
해결책 : 교체
원인 : 펀치 과열
해결책:
1. 시트에 윤활유를 바릅니다
2. 펀치와 하단 다이 사이의 윤활 보장
3. 동일한 프로세스에서 동일한 다이 크기의 여러 세트 사용
원인 : 부적절한 날카롭게하는 방법은 다이 어닐링을 유발하여 마모가 증가합니다.
해결책:
1. 부드러운 연마 연삭 휠을 사용하십시오
2. 그라인딩 휠을 자주 청소하십시오
3. 절단 깊이를 최소화합니다
4. 충분한 냉각수를 사용하십시오
원인 : 작은 단계
해결책:
1. 단계를 늘리십시오
2. 브리지 - 스텝 펀치를 입력하십시오

문제 3 : 펀치 캐리 오버 및 펀치 스틱
원인 : 부적절한 다이 클리어런스 (너무 작음)
해결책 : 다이 클리어런스를 늘리십시오
원인 : 펀치 엣지 둔기
해결책 : 즉시 날카롭게 유발하십시오 : 윤활이 좋지 않습니다
해결책 : 윤활 조건을 개선하십시오

문제 4 : 폐기물 반동
원인 : 더 낮은 다이 문제
해결책:
1. 방탄 하단 다이를 사용하십시오
2. 작은 직경 구멍의 경우 클리어런스를 10% 줄입니다.
3. 직경이 50.00mm보다 큰 경우 클리어런스를 증가시킵니다.
4. 다이 가장자리에서 긁힘이 증가했습니다
원인 : 펀치
해결책:
1. 진입 깊이를 늘리십시오
2. 폴리 우레탄 이젝터로드를 설치하십시오
3. 경사 가장자리를 사용하십시오

문제 5 : 언로드가 어려워집니다
원인 : 불합리한 다이 클리어런스 (너무 작음)
해결책 : 다이 클리어런스를 늘리십시오
원인 : 펀치 마모
해결책 : 적시 선명하게
원인 : 봄 피로 실패
해결책 : 스프링을 교체하십시오
원인 : 펀치가 붙어 있습니다
해결책 : 고정을 제거하십시오

문제 6 : 펀칭 소음
원인 : 언로드가 어려워집니다
해결책:
1. 하부 다이 간의 클리어런스를 높이고 적절한 윤활을 보장합니다.
2. 언로드 힘을 증가시킵니다
3. 소프트 - 표면 언 로딩 플레이트를 사용하십시오
원인 : 작업 테이블 및 터릿에 대한 판금 지원 문제
해결책:
1. 구형 지지대를 사용하십시오
2. 작업 크기를 줄입니다
3. 작업 두께를 늘리십시오
4. 두꺼운 판금
5. 경사 - 가장자리 펀치를 사용하십시오

X. 특수 형성 도구 사용을위한 예방 조치
1. 슬라이드 스트로크는 기계 모델마다 다르므로 다이 닫는 높이 조정에주의하십시오.
2. 충분한 형성을 확인하면 신중한 조정이 필요합니다. 각 조정은 바람직하게는 0.15 mm를 초과해서는 안됩니다. 과도한 조정은 기계와 다이를 쉽게 손상시킬 수 있습니다.
3. 스트레치 형성의 경우 가벼운 스프링 어셈블리를 사용하여 판금이 찢어 지거나 불안한 변형으로 인해 언로드가 어려워지는 것을 방지하십시오. Zhengquan Technology의 WeChat 컨텐츠는 정말 좋고 다음을 따라갈 가치가 있습니다!
4. 시트가 기울어지지 않도록 형성 도구 주위에 구형지지 금형을 설치하십시오.
5. 형성 위치는 가능한 한 클램프에서 멀리 떨어져 있어야합니다.
6. 형성 과정은 처리 시퀀스의 끝에서 가장 잘 수행됩니다.
7. 시트가 잘 윤활되어 있는지 확인하십시오.
8. 주문시 특수 형성 도구에 대한 허가 문제에주의하십시오. 두 가지 형성 도구가 함께 가깝다면 영업 담당자와 논의하십시오.
9. 형성 도구는 긴 언로드 시간이 필요하기 때문에, 형성 과정은 저속으로, 바람직하게는 지연으로 수행되어야한다.

11. 직사각형 절단 도구 사용을위한 예방 조치
1. 단계적 도구 길이의 80%보다 큰 단계는 최대한 커야합니다.
2. 프로그래밍을 통해 건너 뛰기 펀칭을 구현하는 것이 가장 좋습니다.
3. 경사 가장자리 도구를 사용하는 것이 좋습니다.

12. 기계의 정격 힘을 초과하지 않고 펀치하는 방법
생산 공정에서는 직경이 114.3mm보다 큰 원형 구멍을 펀치해야합니다. 이러한 큰 구멍은 특히 전단 강도가 높은 재료의 경우 기계의 정격 힘 제한을 초과합니다. 여러 패스에 큰 구멍을 뚫으면이 문제를 해결할 수 있습니다. 작은 주위를 따라 작은 주위를 사용하여 펀칭 력을 절반 이상 줄일 수 있으며,이 접근법은 대부분의 기존 다이에서 사용할 수 있습니다.

13. 큰 원형 구멍을 뚫는 간단한 방법
이 볼록 렌즈 다이는 원하는 반경으로 만들 수 있습니다. 구멍 직경이 펀치 프레스의 공칭 힘을 초과하는 경우 옵션 (a)을 권장합니다. 이 다이를 사용하여 원형 주변을 펀치하십시오. 구멍 직경이 펀치 프레스의 공칭력 내에 있으면 방사형 다이와 볼록 렌즈 다이는 다이를 회전시키지 않고 필요한 구멍을 4 개의 패스로 펀칭 할 수 있습니다. (비)

14. 마지막으로 형성됩니다
형성 다이를 사용할 때는 과도한 수직 공간을 소비하고 추가 평평한 굽힘 또는 굽힘이 필요하므로 형성되지 않도록하십시오. 아래로 형성되면 더 낮은 주사위를 가두고 포탑에서 꺼낼 수 있습니다. 그러나 형성이 유일한 프로세스 옵션 인 경우 판금 처리의 마지막 단계로 수행해야합니다.

15. 재료 뒤틀림 방지
시트에 많은 수의 구멍을 뚫어야하고 시트가 평평하게 유지되지 않으면 원인이 펀칭 응력이 축적 될 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주위의 재료가 아래쪽으로 뻗어 시트의 상부 표면에서 인장 응력이 증가합니다. 하향 펀치 움직임은 또한 시트의 하부 표면에서 압축 응력을 증가시킵니다. 적은 수의 구멍의 경우 효과가 눈에 띄지 않지만 구멍의 수가 증가함에 따라 시트가 변형 될 때까지 인장 및 압축 응력이 증가합니다. Zhengquan Technology의 WeChat 컨텐츠는 우수하며 다음과 같은 가치가 있습니다!
이 변형을 제거하는 한 가지 방법은 모든 구멍을 뚫고 나머지 구멍을 펀칭하는 것입니다. 이것은 시트에서 동일한 응력을 만들지 만 같은 방향으로 {-를 -로 뒤로 펀칭하여 발생하는 인장 및 압축 응력의 축적을 제거합니다. 이를 통해 첫 번째 구멍이 두 번째 배치의 변형 효과를 공유 할 수 있습니다.

16. 스테인레스 스틸 플랜지가 변형 된 경우
플랜지를 형성하기 전에 높은 - 품질의 윤활제를 재료에 적용하면 다이와 더 잘 분리되어 있으며 형성하는 동안 다이 표면을 가로 질러 부드럽게 움직입니다. 이를 통해 재료는 굽힘 및 스트레칭 중에 생성 된 응력을 분배 할 수있는 더 나은 기회를 제공하여 형성된 플랜지의 가장자리를 따라 변형을 방지하고 플랜지 바닥에서 마모됩니다.

17. 언로드 어려움을 극복하기위한 팁
1. 미세한 코어가있는 펀치를 사용하십시오.
2. 하부 다이와 상단 사이의 클리어런스를 증가시킵니다.
3. 스프링 피로 수준을 점검하십시오.
4. 무거운 - 듀티 다이를 사용하십시오.
5. 베벨 - 가장자리를 적절하게 사용하십시오.
6. 판금을 윤활하십시오.
7. 큰 - 스테이션은 폴리 우레탄 언 로딩 헤드가 필요합니다.

18. 폐기물의 주요 원인은 반등합니다

1. 최첨단 선명도. 최첨단의 반경이 클수록 폐기물 반동을 일으킬 가능성이 높습니다.
2. 진입. 각 스탬핑 스테이션에는 특정 다이 입력 요구 사항이 있습니다. 더 작은 다이 진입은 폐기물 반등을 일으킬 가능성이 더 높습니다.
3. 다이 클리어런스가 적절합니까? 불합리한 다이 클리어런스는 폐기물 반동을 쉽게 일으킬 수 있습니다.
4. 오일 얼룩으로 가공되는 시트 표면을 점검하십시오.